湖北日报全媒记者 戴文辉 通讯员 刘爱理 徐春晓

　　阅读提要

　　企业是科技创新的主体。

　　近年来，十堰市大力推进创新驱动战略，创优外部环境，激发企业自主创新的内生动力。一大批企业依靠技术研发、改造，走上自立自强之路。

　　2月18日，湖北省举行科技创新大会，吹响科技强省建设号角。

　　近日，湖北日报全媒记者走进车城，记录下与之相关的几个故事。

　　2月19日，华阳公司车间，工人正在加紧生产。 （通讯员 刘爱理 摄）

　　2月19日，万联达公司车间，工人在生产免维护拉杆。（通讯员 刘爱理 摄）

　　2月19日，统联公司车间一角。 （通讯员 徐春晓 摄）

　　华阳

　　代工工厂蜕变“小巨人”

　　2011年1月，省经信厅发布全省首批116家专精特新“小巨人”企业名单，湖北华阳汽车制动器股份有限公司入选。

　　专精特新是指“专业化、精细化、特色化、新颖化”，专精特新“小巨人”是专注细分市场、创新能力强、市场占有率高、掌握关键核心技术、质量效益优的排头兵企业。

　　5年前，华阳与这样的标准还相距甚远。

　　这家公司成立于1995年，外资控股，定位是代加工工厂。“在外资看来，工厂是工厂，公司是公司。我们就是根据图纸加工、生产。”副总经理梁宏记得，2016年，华阳产值仅5600万元，日子过得很艰难。

　　2017年，中方回购股权后，第一件事，就是加强研发。

　　“技术中心最初5人，慢慢增加到十几人，现在二十多人。”梁宏说，公司每年在研发上的投入超过1000万元，2020年达2000万元。

　　高涛是华阳的首席技术官。2018年，研发团队希望购入一款模拟计算工程软件。高涛抱着试一试的想法递交申请，高层当场批复同意。“一款软件86万元，在很多公司，还真不舍得。可在华阳，只要研发需要，说买就买。”高涛说。

　　他带记者来到公司实验室，一台卧式机器正在检验一款新产品。“每8秒踩一次刹车，要踩20万次，大约20天。通用标准是10万次。”高涛说，以前做新品测试，需到襄阳国家汽车零部件检验中心排队；华阳投入500万元，自建实验室，研发速度大幅提升。

　　技改也不遗余力。华阳的生产车间原是230台传统机械，现在换成148台数控机床，24条半自动生产线。“以前一条线要7个人，如今只要2个人。”高涛今年有两项任务，一是再上一条生产线，投入700万元，生产效率是目前的3倍；二是对现有生产线做自动化升级。

　　现在，华阳冠状蹄制动器、冲焊蹄制动器的设计和制造工艺在国内处于领先地位，楔式制动器产品是国内唯一批量装车的商用车制动器。公司耗时2年为东风商用车研发一款产品，上市当年，销售12万只，新增收入4000多万元。

　　与研发齐头并进的是公司产值。2018年，华阳产值1.8亿元，2019年2.2亿元，2020年2.95亿元，2021年的目标是3.5亿元。

　　“创新永远是主题。”梁宏说，华阳将继续加大前瞻型科技研发的力度，革新工艺，推出更多新产品，抢占更大市场份额。

　　万联达

　　300万元研发投入撬动8亿元市场

　　一根头发丝粗细的电极丝切入金属球头，飞溅出炫目的电火花，噼啪作响。片刻，球头被切断。王刚取出样块，检测硬度、金相和淬火层深度。“抽检一天3次，确保球头质量。”他说。

　　这里是湖北万联达汽车科技股份有限公司检测中心。万联达主要生产汽车转向拉杆，各种配件中，球头与球头碗最为重要。

　　“接触面要光滑、硬度要相互匹配，加工精度在正负0.08毫米。”王刚说，正是这样严苛的技术要求加上创新设计，万联达生产的拉杆“免保养、免维护”。

　　免维护拉杆，万联达的拳头产品，2020年销售72万件，产值2.2亿元。

　　前些年，这家公司做贸易，后来生产、销售传统拉杆。

　　“传统拉杆有10多个部件，结构复杂，还要定期加注黄油、更换配件，寿命仅8个月。”市场调研中，副总经理张秀伟不止一次听到厂商、用户发出这样的抱怨。

　　行业痛点，便是突破方向。2012年，万联达开始免维护拉杆的研发，3年投入300万元，2015年进入路试，当年底推向市场。

　　最大的改变在结构。装配之前，先加注进口的专用润滑油；设计上，用橡胶球座替代钢球网和弹簧结构。

　　难点则是加工。张秀伟介绍，万联达投入近500万元，更新镜面加工设备和数控车床，大幅提高加工精度，“球头与球头碗的接触面从70%增加到85%，稳定性更强。”

　　相比传统拉杆，免维护拉杆减重3到7公斤，寿命达到3年30万公里，用户的维修、保养费用降低约20%。

　　2020年，万联达的汽车转向横直拉杆产品在与10余家同行竞争中脱颖而出，进入东风商用车供应体系。至此，已有70%的主机厂使用万联达免维护拉杆。

　　“按每年需求600万根拉杆计算，这是一个8亿元的大市场。”张秀伟说，2021年，万联达的目标产值是2.8亿元，未来5年，有望保持每年45%的增长。

　　现在，万联达与湖北汽车工业学院合作，并聘请中科院院士做顾问，每年研发投入500余万元，试验新材料、新工艺，重点是免维护拉杆的“再轻量化”。“做研发，就是要针对市场、有的放矢。”张秀伟说，“必须寻找到行业痛点，有针对性地开发新产品，才能实现利益最大化。”

　　统联

　　在失败与试错中迎来转机

　　湖北统联汽车零部件有限公司仓库一角，堆放着几十个大纸箱，足有两人高。

　　“全是呆滞产品，价值约300万元。”副总经理田连营说。

　　这家公司主要生产国六发动机排放后处理总成零部件。国六排放标准实施，给相关零部件企业带来挑战的同时，也催生新的机遇。在此背景下，众多企业纷纷提前布局，统联也是其中之一。

　　2017年4月，统联开始研发国六产品，投入超过1亿元。然而，困难重重。

　　“国五和国六的后处理排放系统截然不同。”田连营说，以往的设备、模板全部无用，材料、参数都要重新试验，“更要命的是，厂商图纸一变，我们的设计全都作废，只能从头再来。”

　　呆滞产品便由此而来——厂商图纸改了5版，根据前4版生产的产品如今全都堆在那里。尤其让田连营难受的是，当时没有技术积累，这批产品的研发、设计、加工特别辛苦，“结果说不要就不要了”。

　　还有一款产品，由十几个零件拼装。统联投入50万元开发、制造模具，因达不到要求，一连报废两批，第三批才稳定下来。

　　当然，更多的还是成功的例子。

　　统联的多款产品需进行异型驼峰加工。国外有一家生产这种设备的厂家，但运输、安装、调试需要至少4个月，成本也很高，一台机器200多万元，一套模具10万元，“200台机器加300套模具，要花近亿元”。

　　统联和广东一家设备厂联合自主开发。耗时1年，投入1千多万元。“当时后方要得急，设备油漆没干就开始试生产。”田连营在广东一住几个月，日夜赶工。如今，设备做到第四代，完全满足加工要求，正研发第五代，提升稳定性。

　　统联已开发200多种产品，为东风、潍柴、玉柴等厂商配套。今年计划再开发150种，覆盖更多型号的发动机后处理系统。2020年，公司产值8000万元，2021年的目标是1.5亿元。

　　“行业的风口很多人能看见，但要抓住风口，需要长远的战略眼光。”田连营说，科技研发就像一场马拉松，不仅探索周期长，还要冒失败的风险，“没有足够的耐力和耐心，很难坚持到最后。”