原标题：精进的力量：她在毫厘之间给飞机“心脏”做手术

新华每日电讯记者侯文坤

航空发动机维修，是世界机械维修中难度最高的技术之一。倒腾这些机械零件，搞焊接的，也以男性居多。但在湖北襄阳，却有一位手握焊枪，修理航空发动机的“巾帼工匠”——中国人民解放军第五七一三工厂高级工程师、空军装备修理系统焊接专业首席专家孙红梅。

孙红梅在工作中。王斌摄

给飞机“心脏”做手术的“医生”

焊接这事儿，看似不难，也就是拿把焊枪将两种金属材料连接在一起，可是要做到每次焊接都能符合航空产品技术要求，绝非易事。

航空发动机，听起来块头很大，但内部构造极其精密复杂，要在航空发动机产品上焊接，难度可想而知。

2013年，一批某型军用飞机发动机燃烧室机匣损坏，国内此前没有成功修复这种机匣的案例，行业专家给的答案是“这个问题连制造厂也束手无策”。如果无法修复，意味着有30多架飞机将无法飞行。孙红梅二话不说就把这个任务揽了下来。

“虽然有心理准备，但情况远比我想象的要复杂，机匣内部构造就像‘俄罗斯套娃’一样，一层又一层，故障点多发生在腔内视线盲区，查找起来很困难。”孙红梅在机匣外壳上切割出半个手掌大小的“窗口”，通过仿真建模和封闭检测搞清内部结构，查找故障点。“这个‘窗口’又不能开大，否则就会引发机匣变形，所以仍然有些故障点在切口的视线盲区，微型焊枪也无法精准完成焊接。”孙红梅回忆说。

这已经超出当时的技术水平和规范，是一次向国内焊接技术“无人区”的探索。那段时间，孙红梅苦苦思索着解决方案，体重骤减了十斤。

“一天早上，我对着镜子梳洗的时候，突然冒出个想法，是不是可以利用镜面反射观察，想法子去焊接那些处在视线盲区的故障？”孙红梅敢想敢做，随即带领团队开始摸索这个方案，开“窗口”后利用镜面反射原理查找故障点，用自制的焊接定位夹具定位，再采用仰焊将漏气部位修复，最后将“窗口”补片焊牢。

“这流程说起来轻松，背后不知道试了多少次，最终解决了机匣死角故障的修复难题，修复后的机匣，从性能到使用寿命，与原来的产品基本没有差别。”孙红梅告诉记者，在这一次实践中，自己对航空发动机产品的修理精度也进一步提升，机匣修复的变形误差控制在0.003毫米。这是什么概念？一根头发丝直径大约0.04毫米-0.08毫米。这一道工序后来被命名为“镜面反光仰焊法”，实现了技术上的跨越。

事实上，这仅仅是20多年来，孙红梅修理保障的636台军用航空发动机之一。

一身朴素的蓝色工作服，一头干练的短发，一幅普通的近视眼镜……自参加工作以来，孙红梅这身装束基本没有变过，正如她的那一股子倔劲，认准了就坚持到底。

1975年，孙红梅出生在革命老区山东淄博市沂源县一个小山村，她从小就埋下了一颗从军报国梦的种子。

她很想参军，但因为近视，未能通过体检。不过，作为全村第一个大学生，孙红梅考上了西安理工大学材料科学与工程学院。“入校后，我被分配到焊接专业，女生寥寥无几。”孙红梅本科毕业时正赶上分配“双向选择，自主择业”。

“既然当不成军人，就去部队的工厂，也算为国防事业出力！”1999年，本科毕业的孙红梅在招聘会上只投了一份简历——去解放军某工厂，那是专门维修航空飞机发动机、保障部队战训和飞行安全的军工厂。

来到鄂西北汉水之滨、偏僻的深山中，孙红梅这一沉，就是20多年。

毫厘之间的攻坚克难

2002年，已经是技术能手的孙红梅被抽调到刚成立的襄樊航空发动机修理公司。她面对的航空发动机是飞机的“心脏”，是机械维修中难度最高的技术之一。

孙红梅说，与航空发动机的制造不同，维修面对的零件已是成品，没有加工余量，基体材料性能也已退化，常会因焊接变形超差和再次裂纹故障导致停修。

刚到襄樊航空发动机修理公司，孙红梅便遇到了挑战——某型发动机涡轮叶片叶冠出现大量磨损故障，焊接部位是个棱边，而且很薄，形状不规则，中间厚两端薄，厚薄仅为0.3毫米-1毫米。

厂里的老师傅们直言这叶片焊不了，一焊就裂，还特别容易焊塌陷。孙红梅决定要啃下这个“硬骨头”。那时候是夏天，厂房里像蒸笼似的，她还要穿戴防护用品，承受焊接产生的高温。每焊完一道缝就出一身汗，手背也常被电弧光炙烤得脱皮。整个夏天，她都“闷”在厂房里，不停地试焊，食指因长时间用力而变形，眼睛也常被电弧光打伤，一闭眼就刺痛难忍，泪流不止，整晚都睡不成觉。历经上百次查资料、分析、试验，孙红梅终于找到合理的电流参数，攻克氩弧焊堆焊修理遇上的新难题。

焊接工程师的工作是枯燥、单调的，而且经常要面对高温高热的环境、要应对层出不穷的技术难题，也没有都市中衣着光鲜、喝着咖啡谈笑的惬意。

但这样的工作，孙红梅却乐此不疲。尽管手上常被烫出水泡，眼睛常被电弧光刺疼流泪；盛夏每焊完一道焊缝，都大汗淋漓；一天十几个小时下来，握焊枪的手臂总是酸痛无比，甚至吃饭时连筷子都拿不稳……但孙红梅一琢磨起那些待修品零件就陷入痴迷。

2007年5月，修理某型发动机高压导向器内机匣时，又碰上了新难题。按照国内外原有比较成熟的氩弧焊修理技术，会导致卡槽变形，很多机匣焊修后叶片安装进去不是太松，就是太紧；部分机匣焊接后，虽然也可装机使用，但飞机航行50个小时后，一复查发现又开裂了。

由于这是国外机型，机匣采购渠道不畅通。怎么办？经过反复分析，孙红梅发现关键就是要控制焊接变形超规定的问题，该机匣的叶片安装部位要求精度高，允许的尺寸公差仅为0.2毫米，只有引进激光焊等新技术才有可能解决难题。

而当时，激光焊接技术在国内应用刚刚起步，没有操作标准，也没有质量验收标准，稍有偏差就可能导致零件报废，孙红梅还是坚持不断尝试新技术。不久，工厂就引进来当时国产最先进的激光焊接设备。

一切都从零开始，设备安装调试，试片焊接，首件产品试修，孙红梅总是冲在车间一线。焊接工艺参数不会调整，就和同事一点点摸索；理论知识不够，就一点点补充；没有标准，就通过实验建立标准。

凭着一股韧劲，通过大量的反复实验，孙红梅带领团队掌握了激光焊接技术，实现了“无变形焊接”，将高导内机匣装配部位变形降至0.01毫米，远远低于0.2毫米的公差要求，再也没有机匣因焊接变形大导致报废的。

后来，孙红梅和团队将实践中总结的激光焊接维修技术编写成《激光焊接工艺与质量检验标准》，给同行工程师们提供借鉴和参考，让很多采用传统方式无法修复的产品获得新生。

不为繁华易素心

20多年来，一把焊枪，把孙红梅的青春岁月与航修事业紧紧地“焊”在了一起。

“肯定有过失败、有过彷徨，有过失落。”孙红梅坦言，毕业刚到襄阳的工厂时，作为材料专业的高材生，每天的工作却是对发动机上拆卸下来的黑乎乎、油腻腻的零件进行修修补补，她也曾一度迷惘。

“当时人都是懵的，四面环山，交通不便，甚至比山东老家还要闭塞，吃住都不习惯，电话经常要排队打，我的工作只是修修补补一些小而碎的零部件，并没有想象中的激动与荣光。”巨大的落差加上父母希望孙红梅离家近点，同学也劝她回山东发展，孙红梅有过动摇。

正在她犹豫时，厂里新引进了美国焊机，功能强大，但焊机上全是英文，大家都看不懂。孙红梅的焊工师父只是一个普通的技校生，依然带着大家鼓捣，最后摸索出脉冲氩弧焊工艺，挽救了大批停修的设备，当时就为工厂节约资金近百万元。

这让孙红梅看到了技术创新的力量，也意识到自己有些眼高手低。她迅速调整状态，克服生活困难，苦练技术本领。白天，穿行在生产现场，熟悉各种型号的产品性能，潜心钻研产品原理，向老师傅讨经验、试焊；晚上，捡起专业书本为自己“充电”，学习新技术。

“只要全身心地投入工作，别看小小的零部件，也照样有广阔天地。”这句话成了20多年来，孙红梅说得最多的一句话。

从农村娃到专家，这是孙红梅用一把焊枪一微米一微米攒出来的，每一条焊缝都焊满了她对科研攻关的执着，每一朵焊花都倾注着她对航修事业的热爱。

扎根鄂西北老“三线”工厂，专攻航空发动机焊接修复，孙红梅始终坚信精进的力量，并为之持续努力，破解了62项修理难题，形成12项核心修理技术，获得国防发明专利授权7项，修理保障636台军用航空发动机，创造经济效益近2亿元。

“个人的力量有限，集体的智慧无穷。”孙红梅主动传帮带，2013年10月成立了“红梅工作室”，将精湛的技术和丰富的维修经验分享出去，也把“工匠精神”传递给了更多的人。如今，工作室团队人人都有独当一面的能力，人人瞄准国际前沿技术，紧盯科研项目开发、故障攻关和技术创新。

截至目前，工作室完成各类科研项目60余项，不断提升发动机修理质量同时，还能延长零部件使用寿命，每年能为国家节省1000万元的维修成本。

“任他桃李争欢赏，不为繁华易素心。”这是元代冯子振咏梅的诗句。彼梅恰如此“梅”，耐得住寂寞，守得住宁静，敬业、专注、精益、创新。

择一事而终一生，何尝不是一种幸福？“我已经做了20多年，并且还将继续做下去。”孙红梅说。