钢诺新材料股份有限公司“河北省劳模和工匠人才创新工作室”负责人王承科，研发的“球磨钢球自动化锻打生产线设计与应用”、“氧化皮自动抽取装置”和“无动力自动分球器”等100余项创新成果，其中3项获得国家发明专利证书，57项获得国家实用新型专利证书，每年为企业创造经济效益3000多万元。用公司董事长冯红喜的话说：“王承科是公司技术创新大王，解决了多项制约企业发展的技术难题。”

　　“由王承科自主研发的全自动锻球生产线，实现了钢材加热、剪切、锻打、正火、二次加热、淬火和回火程序。” 钢诺新材料股份有限公司工会工作人员介绍说，王承科采用全自动程序化操作，使生产效率提高70%，成本降低20%以上，还大幅度降低锻造工人劳动强度，每年为公司增加经济效益200余万元。

　　2016年，公司职工在原材料钢棒加工锻打成钢球时，需要将钢棒从连续加热炉中进行加热到1000摄氏度左右，再用棒剪机进行剪切成短棒，由空气锤进行锻打成钢球，但在棒剪机剪切加热好的原材料钢棒时，需要人工手持短棒进行钢棒推送剪切成短料，工作现场温度高，需要操作工人连续换班进行钢棒推送作业，且氧化皮在推送钢棒过程中还不时剥落，操作工极易烧伤、烫伤，存在严重安全隐患。王承科针对这一情况，主动向公司提出技改申请，经过三个多月的反复实验，将自主设计研发的“棒剪机自动进料装置”，在锻一线投产试运行，设备使用正常，完全取代了人工进行高温棒料的推送，现已在公司生产线推广运行，每年为公司节约资金110余万元，并消除了安全隐患，提升了安全工作系数。

　　“王承科是获得公司技术创新奖金最多的，公司在对2021年职工技术创新成果进行表彰时，他一人获得2.8万元，占奖励总额的六成以上。”公司工会工作人员介绍。

　　公司职工在对钢球在淬火加工过程中，高温钢球在接触淬火液时，表面会有大量氧化皮脱落，掉进淬火水箱内，在生产状态下无法及时对氧化皮进行清理。车间负责人每隔两周需要停产一次，安排专人对淬火水箱进行清理。“停产需要天然气炉停火降温，拆卸淬火设备，职工对氧化皮进行清理后，再对淬火设备进行安装，天然气炉进行升温，既浪费大量资源，又给公司造成经济损失。”王承科介绍说，针对此问题，他没有退缩，主动申请作为一个技术项目进行攻关，在他的不懈努力下，终于研发并生产了一套在不停产状态下的“氧化皮自动抽取设备”，每年为公司节约90余万元。

　　（据河北工人报消息 河北工人报记者孙广军）