我们的参赛作品《最具匠心的成本经》真实反映了疫情之下神龙工匠立足现场，对进口备件进行国产化改善的一个个真实案例。视频中，一张张朴实的脸、一个个紧张的表情，却依然掩饰不住国产化成功后工匠们的那份喜悦与激动。

　　3月12日，神龙公司襄阳工厂成为襄阳市第一批复工复产企业，率先按下“重启键”，在保证疫情防控和员工防护的前提下，正式启动BE变速箱零部件的外销生产，标志着神龙公司2020年出口项目全面恢复。全年涵盖9个品种、总量高达180万件的BE变速箱零部件，将搭乘“一带一路”国际专列发往法国PSA瓦朗谢纳变速箱工厂。

　　4月20日，襄阳工厂里，机器正在全负荷运转，工人们熟练操作设备，外销变速箱零部件在生产线上快速成型。在流水线的最后一道质量目视岗位，班长谌刚正在仔细地翻开零件，16时05分，一阵急促的电话铃声响起。

　　“喂，班长，XF1449轴向测头前端的硬质合金崩刃了，尺寸波动很大，库房没有备件了，怎么办？”

　　在变速箱分厂热后BE一轴生产线，轴颈及轴向尺寸均采用MARPOSS主动量仪控制，且测头都是采用焊接的方式，将硬质合金镶嵌在测杆前端凹槽内，由于测头与零件高频次接触，容易出现磨损及崩刃现象，导致加工尺寸波动。

　　电话中能够听到罗邦宏急促的呼吸，就在早上，工厂生产协调发出调货指令，要求21日17时前完成7200件BE一轴发交，目前还有将近1000件的缺口。

　　谌刚紧急联系备件技术员宋郧艳，得到的答复是：单价2300元，采购周期6个月。

　　“通常大家都认为测头很精密，应该购买原装进口的备件才可靠；其实只要解决磨损过快或崩刃问题即可。”谌刚启发大家。

　　此时的罗邦宏正自绘测头图纸，细心地在图纸上标注着每一个尺寸，最终他选择20CR材质，一次加工成型。经过热处理渗碳，既满足了测头硬度，又实现了耐磨性能。

　　整个加工过程30分钟，成本10元，通过对BE一轴加工能力的确认，自制MARPOSS测头的尺寸控制误差为1UM，完全满足加工质量要求。一场因备件问题导致的交付危机就此化解，并在襄阳工厂范围内得以推广运用，年节约30万元。

　　如今，在变速箱分厂生产MB6的每一台设备，都能看到国产化刀辅具的身影。

　　截至10月4日，神龙公司已累计发交外销零部件100余万件，不仅实现质量“零缺陷”，交付率也实现100%。 这是复工复产中一张漂亮的成绩单。