2012年6月20日，2000台徐工产品发运海外，这是“中国工程机械第一大单” 的一部分。（徐鑫 摄）

　　国家工业基础能力的瓶颈

　　从“小学生”到赢得尊重，历程艰难而漫长。

　　在“买图纸的时代”，中国人显得窘迫。“吊臂安装后，伸缩时不平顺。”徐州重型机械有限公司副总经理单增海说，有一次组装，吊臂伸开后误差甚至达到四五米。

　　为了解决吊臂问题，用4根钢板焊接成四角形，以实现吊臂伸缩。但西方国家已经实现了六边形吊臂，“吊臂的边越多，受力越合理。”单增海说。

　　到上世纪90年代末期，西方制造业实现了圆形吊臂，中国在2004年也有了这一技术。

　　80年代之前，中国起重机行业进展缓慢。90年代，徐工集团开始与日本、德国企业合作，“当时叫技贸结合，引进技术，同时作为销售商销售他们的产品。”

　　但以世界先进水平为目标的自主研发也在此时起步。徐工集团的第一批自主化产品，其主要零部件已可以实现在国内配套体系中组装、生产。

　　最终拉动中国工程机械行业历史性发展的，是新世纪以来的工程建设高潮。徐工集团起重机的销售额也从1亿多元起步，5年内销售额增长高达80%以上。

　　可是，单增海也承认，西方先进企业的产品技术仍领先不少。

　　国家工业基础能力不足，带来的烦恼很多。

　　“不太相信命运，喜欢抗争，只相信自己的努力、奋斗”的王民坦言，如今中国在核心零部件等方面仍然存在瓶颈，“现在普通产品，市场容量大的产品，包括零部件，一般国内都能制造。但是涉及大型、超大型设备，特别是在可靠性上有严格要求的，国内企业仍然难以提供配套。”

　　单增海举例：发动机、液压设备、变速箱、高强度钢材等方面与西方差距不小，部分零部件仍然只能依靠进口。

　　以高强度钢材为例，几年前国内刚刚研发出拉断力为96公斤级的钢板，但柔韧性很差，折到90度左右就会开裂。西方企业早已实现130公斤级水平，在几乎对折的情况下也不会开裂。

　　此类高强度钢材价格昂贵，96公斤级进口价格原为每吨3.5万元。国内实现这一技术后，进口产品降价到3万元以内，而自主产品价格不足2万元。

　　“越涉及基础问题，研究周期越长，市场见效越慢。”单增海说，“我们不可能去投建一个钢厂，这需要国家基础工业的整体进步。发动机、变速箱，情况类似。”

　　但徐工集团以及中联重科、三一重工，已经组成了中国工程机械向世界挑战的“集团军”。

　　“20年前，看国际工程机械类同行，完全是仰视。”王民说，现在，“基本可以平视了”。只是，“我们很多大型国有企业、政府，仍然迷信国外，这和多数国家对待自己国内企业的态度完全不同。在重大装备上，国家和政府更要关注国内的企业和产品。”他认为。

　　而孙丽对我们记者回忆起读书时校园里张贴的宣传画：一个工程师戴着安全帽，胳膊下夹着一摞图纸，匆匆走向车间。这个画面曾令她久久憧憬。“现在我也是这个样子，真的很好。”（葛江涛/江苏徐州报道）