工匠速写

在机车修理车间里，他是一个“魔术师”，用一双巧手将大大小小的零件掌控；在创新工作室内，他是一个“智者”，用超强大脑将维修机车的大大小小的难题破解，在同事们眼中，田桂勇是“万能”的，上班修得了机车，下班修得了手表、家电、自行车……29年来，坚守在钳工一线的他，始终是那个踏实肯干、勇于创新、不求回报的人，田桂勇用实际行动，印证了一直以来他与大家共勉的话：“一个人只有思想观念正确了，才能走得更远更久”。

刻苦钻研：工作中敢啃“硬骨头”

1990年，田桂勇走进了邯钢运输部机车维修车间，当了一名学徒工。“在邯钢工作，没有文化知识寸步难行。没上过大学，我要在工厂这个‘大学堂’里好好学习。”于是，业余时间，他铆足劲儿积极参加各种培训班，抓住一切机会“充电”学习。

那时候，在工友眼中，田桂勇吃饭、睡觉都抱着书本“啃”，为了这些“精神食粮”，他还时常把买米买油的钱偷偷买了书，妻子经常为这事和田桂勇“拌嘴”：家里的书都快堆到了房顶！

不仅如此，工作中，田桂勇的“好事儿”是出了名的，只要有人在车间干活儿，田桂勇忙完自己的活儿，总会第一时间凑过去帮忙，有工友对田桂勇说：“这些活儿不是你的就不该干。”可他的想法很单纯：“干得多、见得多，学习的东西就多，今后干活思路开、上手就快！”

果然，在不断的学习探索中，田桂勇想出了至今都让大家叫好的金点子——“12V190柴油机气缸垫破损故障快速判断法”。原来，气缸盖是柴油机主要部件之一，其工作条件恶劣，使用要求较高，对柴油机工作性能及可靠性都有很大影响。因为它直接受到爆发燃气高温高压的作用，最高爆发压力10.3Mpa，因采用铝垫密封，当大功率做功时或出现供油量不均匀，就容易出现缸垫破损现象。当发生气缸垫破损故障后高温高压燃气发出啪啪声，喷火星，机器间内都是烟雾，存在很大安全隐患。可是，总共12个气缸，当两气缸之间发生漏气时很难准确判断是哪一个气缸漏气，因两气缸之间的间隙特别小，宽7毫米，深17厘米，长20厘米的缝隙，并且缸盖与机体之间只有1毫米左右的间隙。

“如果更换气缸垫，工作量较大，需要3—4个人将近一天的时间，如果判断失误就会造成工作量翻倍。”田桂勇说，琢磨来琢磨去，最后发现，根据柴油机压缩燃烧的工作原理，利用气缸压缩行程的作用，判断起来比较容易，于是，他和工友们一起进行操作实验，先把需要检测的气缸活塞盘转到压缩行程起点，保证本缸进排气门全闭的情况下使其压缩，同时相邻气缸的气门要保证在打开状态，这时仔细听是否有漏气的“哧哧”声，如果有漏气声，说明本气缸垫破损，用相同办法检测相邻气缸是否漏气，如果都有漏气，说明两气缸垫都坏了。如此一来，判断准确率达到了百分之百，极大提升了工作效率。

经过多年对维修内燃机车的刻苦钻研和技术积累，田桂勇又遇到了企业的一次“大考”。在这之前，邯钢火车内燃机车中修要送到专修内燃机车的工厂，不但路途远、耗时长，每台中修大约需要60万元以上的费用。“我想尝试一下自己组织力量中修内燃机车。”田桂勇自告奋勇向该部领导请缨，得到了部领导的批准。2006年初，由他带头组成18人的内燃机车中修突击队，在诸多条件还不成熟的情况下，一场自主中修机车的战役悄然打响。

在机车中修的日子里，田桂勇带领工友日夜鏖战在中修现场。不懂的问题，他就电话求助兄弟单位，遇到没有的零部件和工具设备，他就想办法自己制作。对于机车的关键部位，他专门买了一部相机，把分解组装过程全部拍下来仔细琢磨，他结合相关资料反复试验，总结出一套完整的操作方法，由于此方法操作方便，安全可靠，得到了同行的赞扬和借鉴。凭借一股永不服输和敢啃“硬骨头”的精神，用时不到2个月，就完成了邯钢第一台内燃机车的中修，结束了邯钢不能自主中修内燃机车的历史。

大胆创新：让技术成为降本增效的生产力

有了成绩，田桂勇并没有止步不前。“干一行就得爱一行，钻一行，精一行，不能因为过去的一点成绩就沾沾自喜，停滞不前。”他是这么说的，也是这么做的。2012年，面对20多台机车因多种原因超过中修期，导致故障频发，特别是大功率电传机车更是陆续出现机车发动机功率明显不足、油耗增大等问题，运用质量难以保证。如何在短期内完成多台机车的中修任务是摆在所有运输人面前的一道难题。

“多年的经验告诉我，按照原有中修工艺流程是绝对不行的，必须打破传统的惯性思维，推陈出新！”面对新情况，田桂勇坚定的说。为此，他每天最早来到岗位，不是泡在技术室翻阅资料、研究数据，就是钻进机车测量比对，谋划方案。经过一段时间的努力，他敏锐地发现，由于冶金工矿企业内机车存在运行速度低、大功率作业时间短、怠速时间长、环境粉尘大、使用年限超期，但运行公里数并不超限的运用特性，导致柴油机缸套的磨损程度极为严重，而曲轴、活塞、电机、齿轮箱轴承等其他部件的各项参数一般仍在允许使用范围内。如果能实现缸套的快速更换，是否能达到中修的效果，缓解机车运用压力？当他把自己的想法说出来时，得到了大家的一致支持，并立即将缸套的快速更换作为主攻方向。最终，一种用于快速更换柴油机气缸套、活塞环的工装新鲜出炉，仅需要10天就可更换一台柴油机的全部缸套，大幅度缩短了检修时间。

就在大家兴奋地庆祝成功的时候，田桂勇却再次沉下心来，及时总结经验，进一步突破传统检修模式的思想束缚，创新性地提出“将机车中修由‘开胸破颅’式大手术变成‘微创型’小手术”的检修理念。同时，他大胆改进检修工具，通过技术突破支撑工艺优化。几年间，他带领团队设计制作了快速更换240柴油机气缸套专用工具、快速更换牵引电机的移动托架和车轴齿轮箱动态试验台及快速更换轴箱轴承等专用工具20多件，完成创新课题26项，获得新型实用专利授权12项，实现了在不增加人员、设备、费用投入的情况下每年完成8台中修机车这一几乎不可能完成的任务目标，综合效益每年可节省1000多万元，创造出同行业检修费用最低的记录，取得了既避免过剩修、又减少漏检漏修、检修工期缩短、检修费用降低、人员劳动强度降低、检修效率提高等一系列良好效果，并在2015年实现公司现有6种类型机车的全部自主中修，为工矿企业铁路内燃机车检修成本降低探索出一条新出路。

随着国家对环境污染治理要求不断增加，河钢邯钢主动作为，提出了“人、钢铁、自然和谐共生”理念，运输部把大功率柴油机排烟控制作为清洁（生产）运输的重要攻关目标。针对近3000千瓦的大功率柴油机排烟处理装置国内并没有成熟安装案例，企业设备科咨询了多家公司每台改造费用需要40多万元投入，26台运用机车就需要投入1000多万元。为了给企业降本增效，田桂勇又一次开动脑筋，出主意想办法勤实验，终于通过电器连锁在柴油机启动电路上加装电磁阀，精确控制柴油机在启机时的供油量略大于怠速油量，有效避免机车每次启动时冒黑烟的情况出现，为公司节省1000多万元的外委改造费用的同时还申报了两项国家专利，并成为集团内机车检修同行治理机车冒烟的参照学习榜样。

倾囊相授：11万字教材育出“精英团队”

“一个人干得再好不算好，大家都干好了才是好。”田桂勇始终坚持这个信念。2008年8月，“田桂勇内燃机车检修职工创新工作室”成立，主要负责内燃机车检修方面的技术创新。

为了能够更好地把技术传授给大家，田桂勇自己花钱买了数码相机，利用业余休息时间把多种备件拆卸、分解及安装过程拍成照片，制作成幻灯片课件，让大家学习。有人劝他“留一手”，田桂勇总是淡然一笑，他深知，一个人的力量是有限的，只有让更多的人尽快掌握技术知识，才能不断地提高机车检修质量。因此，他对自己的技术从不保留，所有资料全部公开，并且承诺遇到任何难题都可以找他。

为解决“五种车型”培训资料短缺和资料不统一的问题，田桂勇用了一年多时间，把自己多年来潜心钻研的技术和解决机车难题的经验编写成11万字的书籍——《内燃机车检修作业指导书》和《机车常见故障处理法》等培训资料,利用工余时间开办机车钳工、司机培训班等，把资料印成小册子，毫无保留地传授给职工，解决了不少生产应急难题，大家亲切地称呼他技术“活字典”。一次，机车司机王建民驾车在生产途中，机车出现“不调速”故障，他按照“机车应急故障指导”进行处理，十几分钟就恢复了正常。他说：“我没事时经常翻看田师傅编写的小册子，真的为我们帮了不少忙！”

他带领的省级“田桂勇机车维修创新工作室”团队不断地进行机车节能减排改造、检修工具设计创新、难题攻关保产等工作，培育锻炼出一支由劳动模范、三八红旗手、岗位能手、十佳共产党员等组成的技术创新团队，他连续7年被河钢邯钢评为优秀兼职教师，工作室连续六年被河钢集团和河钢邯钢公司评为十佳优秀职工创新工作室，被邯郸市授予“示范性创新工作室”。此外，田桂勇带领工作室团队每年完成课题攻关十多项，其中“大功率电传机车检测修理技术创新”和“铁路内燃机车检修工具创新及应用”等五项成果获奖，创效达300多万元。

在专利创新、成果转化创效方面，田桂勇带领“精英团队”成功申报了“快速拆检铁路机车轴箱轴承工装”等国家专利9项，还有两项正在公示阶段。先后完成《太行（10A）型内燃机车中修技术创新及应用》和《电传机车牵引电机修复技术攻关》等课题成果16项，获河钢邯钢科技进步三等奖2次，完成节能减排改造6项；他提出的“一种减少铁路内燃机车冒黑烟的改造方法”解决了困扰行业几十年的“废气涡轮增压器滞后效应”引起的加载冒黑烟难题，是首创低成本解决机车冒黑烟的成功案例。所报专利、成果每年创效300多万元，产生了显著的经济效益和社会效益。

田桂勇近30年坚持在基层一线，用精益求精的工匠精神，潜心研究、创新内燃机车检修技术，真正做到了“择一事终一生，用匠心谱华章”！

（原载于2019年4月20日《河北工人报》第8版 河北工人报记者杨艳）