汽车内饰纺织品在很多外人看来，应该不是技术含金量高的产品，然而只有身入其中深入了解，方知汽车内饰纺织品技术的“深奥”。自1985年进公司以来，30多年间，他将纺织专业理论与生产实践相结合，独立设计、亲自主持和积极参与多项重大科研项目，为推进上海纺织“创新驱动促发展，科技发展走高端”战略实施和中国汽车内饰发展作出了突出贡献。他就是—— “汽车内饰探路者”龚杜弟。

2007年，为配套一汽大众速腾、迈腾轿车，需新增内饰SFS隔音毡新产品，要求采取填充法等密度工艺技术，而此产品在国内从未生产过。如果引进德国SFS生产设备则需大量资金，且供货时间不允许等待。为保证满足客户需要，提升产品能级，扩大一汽市场，上海汽车地毯总厂的龚杜弟亲自动手自行设计开发了新型的填充法等密度纤维隔音垫的自动线设备，从主机系统布局集成设计、纤维混合输送系统的设计、粉尘过滤系统设计到最终的流水线总装集成等，苦战了几天几夜。设备装配完毕后，他又带领大家一起调试，直至稳定设备工作状态。经过不懈努力，终于成功制造出了国内第一条环保、低碳SFS成型设备生产线，不仅及时为公司解决了产能瓶颈，而且为公司节约了近3000万元设备引进费用。

2008年，上海大众中高档轿车途观上马，其中一块行李箱地毯需要运用到新工艺制造，而该工艺全球仅有几家汽车内饰件供应商拥有，产品技术要求远远超出公司现有技术设备、工艺、材料。龚杜弟和技术团队潜心研发，通过信息收集、技术分析、试验试制，工艺流程分析和确定，开发设计出了国内首创的聚氨酯自动喷涂流水线，并采用气动翻转夹框来实现双面喷涂，不仅替代了进口，节省了国家外汇，也提高了国有纺织企业的自主创新能力。

2009年初，当今世界最先进、最顶级轿车之一的宝马轿车在中国正式投入生产，宝马F18脚垫项目启动后，龚杜弟作为这一重大项目负责人，他查阅了大量相关技术资料，匠心独运的将“筛网印刷”技术应用到脚垫的刮胶设备上，自行设计出了刮胶装置及静电植绒装置，通过控制温湿度这一关键技术，解决了化纤产品不能静电的重大课题，达到了产品静电植绒要求，使整个项目在关键技术上取得了突破性进展，让国内国外同行刮目相看。之后，为了提高脚垫的安全防滑性能，他又对维克罗与脚踏垫的完美结合，几个不眠之夜的攻关，他创造性地运用超声波焊接技术，经过颠波、摇晃等试验一举开发成功，赢得了德国宝马公司全球副总裁来公司考察时所说“中国企业与德国一样，中国产品与德国一样”的肯定。

近年来，龚杜弟先后投入到宝马E84和F3X行李箱内饰件开发项目中，开发出了新型的三层淋膜材料，使得该原料制得的行李箱轮罩能达到高抗弯强度和在极端气候条件下具有极小的收缩率；开发出了面料复合热塑性玻纤毡加纸芯一步成型冲切工艺的产品；进行了深度储物槽防变形成型工艺研究，解决了储物槽弯曲变形问题，满足形面公差要求。通过不断的试验，最终制出了符合宝马标准和要求的国产宝马行李箱内饰，产品质量获得德国宝马总部的高度赞扬。

2013年，他大胆提出了将衣帽架玻纤毡回收利用的想法：全厂一年产生PP玻纤边角料达300吨左右，挡泥板产品每年实际产生的边角料约420吨，以往处理废边角料是通过焚烧或填埋，不仅影响环保，且要投入运输边角料的成本。因此，他想到了建立一套边角料粉碎系统以及循环利用系统，来解决该问题。在他的设计和带领下，公司形成了一条年生产能力800吨的废边角料粉碎系统；建立了一套废纤铺撒装置以达到PP玻纤衣帽架废边角料的循环再利用。通过利用对废纤边角料的回收，不仅节省了资源，更重要的是对减少污染排放做出了积极的贡献。

此后，针对宝马F49衣帽架的边缘切口缺陷，他又创新的提出了将原先的“垂直剪切”收边技术改为“侧向挤切”新技术，模具通过采用特殊的切边结构，使得衣帽架边缘，面料与背面无纺布的结合口在产品边缘的内侧或断口面中心，从而达到产品外观上面料包覆的效果，这样就解决了原先存在的封边口有毛刺飞边等外观缺陷易造成划手的安全隐患问题。

2011年，在企业成立了“龚杜弟劳模创新工作室”，通过劳模带教，师徒结对等方式，龚杜弟亲自培养年轻人才，同时他作为东华大学和工程技术大学等高校的校外导师，也抽出繁忙的时间，用心给予实习研究生悉心的教导和传授知识。

在同事们的眼中，龚杜弟是一位在技术领域孜孜不倦的前行者。多年来，他参与制订了具有国内先进、达到欧美国家轿车内饰品生产技术标准的《汽车用地毯产品零件》数十项企业标准，并由国家机械工业部发布。2009年4月，他参与撰写了近万字的《汽车用纺织品的开发与应用》一书，由东华大学出版社出版，受到了国内外同行和专家认同。所主持的项目中有十多项被评为市级以上科技进步奖，参与8项发明专利，多项自主研发技术填补了国家轿车内饰件产品的技术空白。