工人日报—中工网记者 裴龙翔

在过去的4年时间里，工厂将生产自动化程度提高了20%，并部署多项先进技术，包括机器学习支持的数字快速原型制作、智能规划与排程及AIGC（生成式人工智能）运维等，从而缩短了67%的订单生产交付时间，并使人均生产效率提升了82%。这是记者近日在施耐德电气上海普陀工厂（以下简称普陀工厂）采访了解到的。

普陀工厂落户普陀区已有28年，即使前期经历过搬家，但入驻绥德路的工厂也已超过20年，厂区内郁郁葱葱的大树便是岁月的证明。近年来，普陀工厂积极拥抱数字化技术，将前沿科技深度融入日常运营，实现了生产效率与产品质量的双重飞跃，为传统制造业转型树立了典范。

今年10月，该工厂荣膺代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平的“灯塔工厂”，并且还是其中含金量极高的“端到端灯塔工厂”。“‘端到端灯塔工厂’打通了端到端价值链，包括供应链上下游网络，以及从产品开发、零部件/原材料采购、生产规划、交付运输到运营维护的端到端。”上海施耐德工业控制有限公司总经理史益平说。

端到端释放更大潜能

相较抽象的定义，生产线上的切实变化让员工们对端到端供应链有了更为直观的感受。普陀工厂计划工程师小何表示，以往，每天上班后都需要花上两小时进行生产任务的安排，供应链升级之后，他的工作提速了20多倍。

他这样描述现在的排程：“多目标自动订单排程系统在每天清晨五点半开始抓取订单数据，然后根据订单的紧急程度灵活调整生产安排的优先级，同时快速发布新的生产计划并帮助人员执行。系统平均在5分钟之内就能完成从检查资源到自动排程的整个过程，使得产线在早上六点便可以按照最新的生产计划进行安排。”

作为施耐德电气的供应商，同时也是施耐德电气“零碳计划”的杰出伙伴，天津津荣天宇精密机械股份有限公司（以下简称津荣天宇）在数字化、智能化和绿色化的全方位升级也让人耳目一新。目前，在津荣天宇，绿色智慧能源系统、无人值守变电站、智慧照明等系统设备正发挥着作用。

正是在施耐德电气的技术赋能和支持下，津荣天宇经过数字化和绿色低碳转型，如今运营效率大幅提升，每亿元销售额的碳排放量降幅达到了35.1%，仅铺设自有光伏这一项，预计每年便能实现减排达1100吨。

施耐德电气高级副总裁、全球供应链中国区负责人张开鹏表示：“当前，数字化和人工智能已经渗透到我们的工作和生活中，客户的个性化需求越来越多、可持续发展的要求也越来越明确。这都要求我们必须与供应商伙伴紧密携手，共同打造强韧、敏捷、智慧、绿色的端到端供应链，促进整个产业的发展和变化。”

柔性生产线支撑产品种类扩大4倍

普陀工厂专精于生产接触器、热过载继电器和电动机断路器等关键电气设备。在赋能上下游产业链的同时，该工厂近年来也积极采用第三代全自动模块化柔性产线，促使产品种类扩大了4倍。

据悉，该柔性生产线采用全电控设计，其全自动、模块化、柔性化的特性，可以大幅缩短新产品上市所需的时间。

进入普陀工厂内，便可以看到一条针对接触器的全自动柔性装配线正在高速生产，原件随着磁悬浮轨道有序前进，机械手忙而不乱地逐一组装。面对分秒不停的流水线，工作人员介绍道：“我们的生产线都是模块化的，如果有扩大生产的需求，只需要增加模块即可，大幅提升了生产效率。”

不仅在生产线上，普陀工厂车间里的其他区域同样展现出高效的一面。在智能物料配送区域，悬挂在车间顶部的18台监控设备，借助5G网络的高速传输与低时延特性，对数十台AGV（自动导向车）进行实时监控，无须人工干预，就能实现更精准的导航和定位；在质检区域， AI视觉自动识别存在质量缺陷的产品并加以剔除。

在痛点最为突出的新品研发方面，效率的提升来源于引入了基于机器学习的产品寿命实验平台。“该平台通过分析以往类似产品的历史数据，并实时采集实验过程中的关键参数，自动分析测试数据，从多维度精准定位影响产品寿命的关键因素，快速揭示产品失效原因，有效减少了重复测试的次数。”史益平表示，以往需要完整地将产品寿命测试至终止，现在只需要做到大概50%，即可预测产品是否达标。

这些创新举措共同构成了普陀工厂柔性生产的强大支撑体系，使其在面对市场变化时能够从容应对，实现了生产效率与产品多样性的双丰收，彰显了柔性生产线的巨大优势。

新兴技术助力维修运维

随着普陀工厂自动化率的不断提升，各类新兴技术的广泛运用，诸如机器人的普及、AGV小车的增加、AI及AR应用的融入，以及一系列复杂自动化设备的引入，都对工厂维修的技术人员提出了更高的要求。史益平提到，如今的设备运维，早已不是靠螺丝刀和扳手就能解决的问题。

“为此，我们将AR眼镜和最新的AIGC技术进行了结合。”普陀工厂运维负责人介绍，通过这项技术，技术人员只需佩戴AR眼镜，即可轻松利用语音输入方式描述设备的故障代码或故障现象。随后，AIGC系统会依托知识库中丰富的设备手册、作业指导书、历史维修记录以及过往成功案例，进行智能学习与分析，迅速提供设备故障诊断以及全面的解决方案。

通过AR与AI的结合，运维人员也拥有了 “超级大脑”。“这套设备可以指导我们的维修技术人员快速识别并解决问题，提高维修效率，弥补不同维修人员之间的技能差距，降低设备故障的平均修复时间。”史益平补充说，“这个方式也大幅降低了新维修人员的培训时间。之前，培养一名资深的维修技术人员，差不多要花一年半的时间。现在只用6~9个月，维修技术人员就可以进行大部分设备的维修。”