工人日报-中工网记者 柳姗姗 彭冰 通讯员 尉迟中诚

日前，在一汽－大众举行的制造领域成本费用最优案例评选中，长春生产整车制造部（长春一部）“芯循环”项目以年降本超400万元的战绩，强势摘得公司“降本灯塔项目”称号。

在这场从“芯片耗材”到“循环资产”的智造革命中，核心技术攻坚者，一汽－大众公司首席技师范英男成为关键——他凭借三大自研系统，撕开生产线“数据孤岛”的铁幕，颠覆了以往车身数据信息需要随车身目视的工艺历史，让信息流实时追着车身跑，更让“人找数据”的笨重时代彻底终结。

第一把钥匙：自研线上查询系统，终结“车间信息马拉松”

在方案研讨阶段，大家发现承载车身信息的RFID芯片标签循环利用后，车身信息将无法目视识别。经过对场景推演，员工如果查一辆返修车，将被迫在工艺设备网、机械化网络、拧紧系统网之间“跨栏”查询，得跑遍几十个站点，不但翻记录本翻到眼花，而且效率低下且错误频发。这样的推演结果刺痛了范英男，他下决心：“必须让数据自己跳出来说话！”

范英男带领团队扎根车间，用三个月攻破跨网络通信协议，自主开发线旁人机界面全局查询系统。如今，通过焊装与涂装跨车间合作，员工点击工位屏幕，车辆从焊接到涂装的全流程数据瞬间弹出，历史记录一键追溯，人工核对误差率归零。

“这系统像给生产线装了‘透视眼’，以前半小时的活，现在10秒搞定！”现场质量协调人兴奋地说。

第二把钥匙：国产手持终端“逆袭”，把德国设备价格砍到脚踝

线下返修车管理面对车身信息无法目视的变化，需要利用扫描芯片设备进行识别，但进口扫描设备单价超5万元，且操作复杂。范英男偏不信邪：“国产化必须闯出一条路！”

他白天啃《物联网RFID原理与技术》，晚上与厂家“钉钉会议”将协议与芯片所能搭配的30余种组合，逐一进行评估验证，甚至把30kHz－2．45GHz频段测试了个遍。

最终，一款超高频手持扫描终端横空出世：成本不到5000元，扫码即显示FIS码，响应速度反超进口设备。德国工程师看到测试结果直呼“不可思议”，车间工人却笑开了花：“德国货贵得肉疼，范工这设备扫得又快又‘爽’！”

第三把钥匙：智能监控系统上线，重码车报废风险“清零”

“重码车进入车身流？那是要命的事！”生产线最怕车身信息码重复，一旦发生极易导致整车报废，以往采用人工目视信息核对，又慢又容易遗漏。

为解决这一难题，范英男给系统装上“最强大脑”：智能监控系统实时扫描所有车辆编码，发现重复立即触发三级警报——入口监控、过程跟踪轨迹、出口直接停机锁死。更绝的是，系统自动推送重码车经过的站点与时间，员工宜搭秒收预警，20分钟内就能定位“元凶”。

这套组合拳让重码风险归零，现场主管感叹：“以前防重码靠人海战术，现在系统比人更‘卷’！”

范英男的三把“钥匙”，不仅让RFID芯片循环利用率飙升至100％，更激活了生产线数据流的“任督二脉”——焊装车间车身钢号与芯片信息实时联姻，涂装工位大屏动态追踪车辆状态，灌蜡线“双保险”机制让故障率暴跌90％。

如今，他正带领团队向更高维度进发：基于海量数据开发工位级管理模块，精准预测停台风险、自动生成生产均衡报告……

“未来，每个零件的运转都要被数据赋能！”范英男说，真正的降本，不是压榨成本，而是用技术撕裂低效的黑暗，让数据之光点亮智造未来。