【港珠澳大桥岛隧工程建设巡礼②】“滴水不漏”的沉管是怎样炼成的?
8万吨重的巨型沉管、180米长的标准管节、30多米的海底埋深、120年的使用寿命……一串串关键数字,注定了制造沉管将会是一个世界级的难题。
打造一节沉管,一般要经过钢筋加工、钢筋绑扎和混凝土浇筑3个程序。不同以往,港珠澳大桥所需的沉管截面尺度大、抗渗要求高,且无外包防水,质量要求苛刻。施工生产环环相扣,对原材料质量的稳定性、重度及几何精度、模板系统刚度和制作精度等要求极为严格,工程施工质量控制面临前所未有的挑战。
从60%到90%已然优秀,但是从99%到99.99%的态度才是真正的工匠精神——对沉管预制厂工区的所有人来说,他们的目标也就只有一个:打造33节“滴水不漏”的沉管。
制造沉管,需要先搭建起“骨架”——“漂洋过海”来到生产车间的钢筋要在“钢筋加工区”根据弯曲、笔直等形状进行分类加工,然后被起重机吊往指定位置,直至来到第二区域——钢筋绑扎区。在这里,钢筋就将被组成一个由底板、侧墙、顶板构成的“骨架”。
Ⅲ工区一分区副总工张洪介绍,沉管预制厂要加工330余种钢筋半成品,加工后的主筋、箍筋、拉钩筋长度误差范围控制在3毫米内;绑扎台上,绑扎间距偏差小于1厘米;钢筋绑扎过程中,间距和保护层厚度精度控制以毫米级来计算。
随后,钢筋笼将被缓缓顶推到第三区域进行混凝土浇筑,填充“血肉”。工人需要进入骨架内,通过振捣使“肉体”更结实。
技术员吴恒是二号生产线上振捣作业的指挥员,穿梭在模板间的他,已经记不起是第几次值班参与浇筑混凝土了。工区大约每两个星期进行一次混凝土浇筑,而每次混凝土浇筑要进行两天一夜,这种“在状态”的工作节奏,他已经习以为常。
和吴恒一样“驻守”在现场的,还有沉管预制厂中心试验室团队,也被戏称为“玩泥巴的团队”。
他们要为混凝土调配出最佳配比,让这种“泥巴”有足够的强度承受各种复杂荷载,有足够的寿命保证120年不被海水中氯离子渗透腐蚀,有优良的抗裂性能确保沉管在深海正常工作。
“沉管预制持续4年多,需浇筑沉管254次,每次都要连续工作30个小时以上,每次都容不得任何差错,这不仅仅是对技术要求精益求精,对体力上也是挑战。”这是试验室主任张宝兰第一次下项目,从2011年5月至今,一呆就是5年。作为一个孩子的母亲,离家之苦不言而喻。从首节沉管浇筑的艰难到现在的完美配合,从一开始“打算做完两节沉管就撤”到如今时时刻刻的坚守,张宝兰庆幸有这样一个工程,能让她将一辈子的研究成果倾注其间。
除此之外,工程部、质检部、测量班组成的自检组也成为厂房里一道独特的风景。他们拿着钢尺、水平尺,挂着照相机,握着手电筒,托着测量仪器分布在现场每一个角落,就像流动的“摄像头”,实时监控着施工过程的一举一动。
混凝土一次浇注3413立方米,要求在30个小时内浇筑完毕,平均浇筑速度约每小时114立方米,且不允许出现任何故障。每次混凝土浇筑施工前后,他们都会在液压模板上爬上爬下,认真核实近300个关节支撑、100多个楔形千斤顶的状况,浇筑过程中更是全程坚守在施工最前线,细致督导作业工人做好混凝土温湿度控制和振捣等工序。
“一次不行,那我们就测两次、三次;一次一次地重复,直到调整到最佳的效果。”测量班长缪永丰是出了名的“吹毛求疵”,只要精度不达要求,哪怕耽误工期,他也要坚持调整。
“一两毫米差不了多少,为什么每次都要调那么精确?”工人们一开始在钢端壳精调过程中会产生抱怨,缪永丰都会耐心地跟他们解释为什么要精调,以及误差大了造成的后果。时间久了,工人们潜移默化地产生了“精度意识”。“测量最重要的是严谨细心,不能忽悠”,也正是这种精益求精的态度,保证了管节之间的完美对接和无渗漏。
14个月,在荒岛上平地建起一座世界上最大的沉管预制工厂:在近300米的流水线上,全程跟进钢筋加工、钢筋笼绑扎、混凝土浇筑等施工任务……沉管预制厂团队就这样打造了一节又一节“滴水不漏”的沉管。