1958年在华北制药制剂生产线舞台上开始运行的德国、英国和苏联的制药设备，开启了新中国青霉素制剂批量化生产的序幕，随着半个多世纪制剂生产设备的变迁，华北制药与制剂生产设备不断演绎出一幕幕时代的精彩。

半自动化：情感初起

1958年华北制药青霉素发酵车间投产成功，105车间则是对青霉素原粉进行分装包装，可苏联专家的突然撤走，让所有设备的调试被迫停了下来。

“苏联专家撤走后，我们自己摸索，没有经验，说明书是外文，我只能晚上翻译资料，白天去车间操作。运行起来的第一天才分装了1.8万支，分装机效率是3支/分钟，当时车间工人是1500人，一个设备就需要6名工人，效率低的可想而知。”当时在分包装车间当设备技术员的宋珍回忆起往事历历在目，她是1955年从上海机械制造学校来到华北制药的。

一个个新问题接踵而来。

“因为每批粉子的轻重不同，分装机螺杆在下料时就出现了问题，造成分装时装量忽高忽低。”当时在105车间分装岗位的高志敏记忆犹新，“胶塞在振荡器上走不动，小瓶清洗完有碎屑，只能手工刷洗小瓶后再灭菌，标签是由手工贴上去的……”

宋珍是105车间唯一的化工机械专业人员，她更是心急如焚，这样的生产效率远远满足不了人民的医疗需要。她在车间一住就是半个多月，琢磨出了各种办法，当分装遇到轻粉时她们就用压粉的方式，提高胶塞与振荡器上的摩擦力，人工清洗小瓶效率太低，她巧妙地在设备上添加了一个可旋转的小刷子，由人工变成了自动化。在那段时间，宋珍不但解决了粉子轻重的问题、胶塞问题，还把洗瓶、贴标、印字都改造成了自动化，分装机效率提高到了6支/分钟，产量在不断攀升。

一支小小的青霉素，生产过程是十分复杂、繁琐和精细的，这些制药设备也在华药人的耐心和智慧下，变得“聪明”起来，宋珍她们这一代老华药人对设备的感情最深。

全自动化：效率狂欢

上世纪80年代，制药企业开始迈出国门，国内正式推广实施《药品生产质量管理规范》（GMP），时任105车间主管设备的副主任宋珍开始把目光投向欧洲，当她想引进西德博士公司的生产线时，却被当时的厂长抛来一连串怀疑与责问，“能投产吗？”“变成废铁怎么办？”但她相信自己的经验和能力。

很快，西德博士生产线顺利引进，可是在试生产时遇到了一个压差问题，因为这条生产线的分装是真空吸料，有一定的真空度，她跟着电气专业的维修工不厌其烦地调风压，在上百次的试验中摸索出了一个合适的压差范围。

西德博士生产线成功引进，当时在国内首屈一指，在当年创下了增产青霉素粉针1亿支的纪录，在业界引起了轰动。

1988年正是改革开放十周年，华北制药在青霉素发酵工艺的提升上可谓突飞猛进，原料药迅速发展，时任厂长王汝霖在征集各级意见后，决定筹建114制剂车间，解决市场上青霉素制剂与原料不匹配的问题。

“当时，我带着队伍考察了很多国内国外制剂生产线，最终选择的是德国的BOSCH生产线，从设计、安装、调试，每个步骤都不能放松。”当时负责项目立项、可行性研究报告的程连芳回忆起来依然十分感慨。

随着114车间投产的成功，两年便收回了全部投资。

“在北元的发展过程中，整条生产线已经很流畅，全自动化的成效是每条生产线仅需15名工人，随着分包装技术的改造，所需人数将会继续减少。”北元分厂的吕素贤曾在105车间、114车间工作过，她切身感受到了华药制剂生产线的变迁和全自动生产线所创造的巨大价值。

这些制剂生产线承载着的是制药人共同的梦想——全自动化带来的效率狂欢，设备总是凝聚着一代代华药人最真挚的情感。

智能化：理念革命

2018年9月19日至23日举办的第20届中国国际工业博览会上，华北制药新制剂分厂被众多参会者围观，新制剂分厂制药设备的智能化、药品生产过程的管控化与大数据的信息化建立了智能制造的药企样本。

新制剂分厂每个车间的重点设备上都配置有一个触摸屏，是每台设备和生产线自动运行控制的“大脑”。

颗粒剂内包装线是由德国麦迪西公司设计制造，自动检测药品灌装、装盒、装箱是否有不足，称量精度达到了0.001克。外包装的自动称重系统精度也达到了0.1克，少装一张说明书会被立刻剔除，自动化的操作避免了人为的误差，让药品的质量真正地源于设计。

智能化不单单是设备与工艺，还有整个企业的运行，这就是新制剂分厂的ERP（企业资源计划）系统。这张巨大的信息“网”伸入到新制剂分厂每个车间的每条生产线，解决了“生产什么”“什么时候生产”“生产多少”“在哪个岗位生产”和“怎么样生产”等问题。机械的智慧是信息化和自动化最深度的融合，实现了工厂生产效率和产品质量的不断攀升，制剂生产历史纪录的不断刷新。

六十年弹指一挥间，华北制药的制剂生产线从半自动到全自动，从生产效率的飞跃到产品质量的保证，再到智能制造，华药人与制药设备的情谊是时代变迁的缩影，是华药人对“人类健康至上、质量永远第一”孜孜不倦的追求。（文/图 任富亮 周克禹）

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