干净整洁的发动机智能制造车间，以先进的自动化程度成为行业标杆。在那里，只见到机械手在数控设备之间循环抓取部件。产品从毛坯到成品，不需要任何一个人操作即可完成。而处理自动化生产线上的各种难题，还是得靠“人”。

在这个智能制造车间里，时常可以看到一个戴眼镜的年轻人——30岁的中国兵器江南工业集团四分厂043车间副主任王志平。他主要负责智能车间的工艺技术保障工作，每天的微信运动步数长期“霸屏”。

随着公司全新发动机自动化生产线的建成，作为分厂的技术大拿，王志平迎来了大展拳脚的机会。作为L系列筒身加工单元效率提升项目的技术负责人，他通过优化机械手抓取程序、选用性价比高的刀具，使得智能制造加工效率提高了25％，刀具成本降低40％，每年可节约成本9万元以上。

在该生产线运行初期，刀具的使用寿命较短。某筒身零件一般在加工完7件后，就需要停止生产，对刀片进行更换。王志平意识到该问题会影响生产线的加工效率，于是通过减少切削次数、增大进刀深度等方法，减少刀尖的磨损时间。运用该方法，刀具的使用效率提升了两倍多。

某产品发动机后球体在自动加工过程中出现质量异常，收到消息后王志平立即赶到现场进行处置。他在排查过程中发现，生产线没有气密检测功能，在加工过程中不能辨识到留存的夹屑，致使封头壁厚超标。他制定了延长高压冲屑时间的处置方案，解决了存屑的问题，确保了产品质量。