本报讯（记者蒋菡）“我们这里没‘数’不说话，所有事情都可以通过数字来记住来沟通来解决。”4月12日，华晨宝马里达工厂车身车间主任杨又江对记者说。

作为宝马集团第一座从一开始就完全在虚拟环境进行规划和模拟的工厂，里达工厂整合了其iFACTORY战略中“数字化”的全部要素。通过创新地应用数据科学、人工智能和虚拟化，生产正变得更快、更准确、更透明。记者在这座工厂里听到的一串串数字，恰好诠释了“数字化”是如何落地的。

在车身车间的缝隙检测工位，精整线人机协作机器人（MRK）通过拍照，对比检测每一道缝隙的宽窄，其精确度达到正负0.03毫米，相当于一根头发丝的五分之一。“这些检测数据会同步传达到总装测量站内进行分析，及时避免生产过程中的质量问题，从源头保证质量。”杨又江说。

“机器人没有感情，但有感觉。”总装车间主任宫亮笑着介绍，用于驱动重载吊具的2000多个电机上均安装了温度监测传感器，可以随时识别电机工作温度曲线，并通过与标准曲线对比，提前预判故障、排除潜在风险。通过“理性分析”与“感性监测”，机器人正在成为靠谱的“高质量管家”。

在总装车间，记者看到生产线旁竖着两块大屏幕。“这是线上数字孪生模型的应用，工程师们可以提前在虚拟模型中分析、评估、调试、验证，提前发现问题，及时进行调整与优化，进一步提高生产效率。”宫亮介绍。

控制室内，两名员工正对着眼前的电脑屏幕，不时抬头看下墙上挂着的5块大显示屏。“这里是总装车间的大脑，车间里各种设备包括1000多盏灯都由这个大脑控制，更高效更节能。”宫亮介绍，控制中心与设备之间每分钟多达60万次数据交互，实现了预防性维护，保证高质量生产。

走进综合测量中心，一名员工正使用几何光学测量系统对零部件及整车进行完整的扫描。该中心负责人告诉记者，与传统的机械触摸方式相比，GOM对白车身的检测可减少3到4小时，并提供更全面、更准确的检测结果。

“数字化”让从前生产中的“经验驱动”转变为“数据驱动”。工业物联网连接起每一件产品、每一个流程和每一位员工，实现高质量、高效率的数字化生产。得益于数字化，宝马的生产效率每年可提高约5%。

“全价值链的质量管控体系贯穿了我们整个产品生命周期和服务流程。”华晨宝马技术和生产高级副总裁昆硕表示，以里达工厂为例，汽车生产需要一种全新的思维方式来应对电动化转型挑战，为此宝马提出了聚焦于精益、绿色、数字化这三个方面的iFACTORY战略，为制造高质量汽车提供保障。