“质量攻关永无止境，以公司搭建的工作室为平台，大家不断挑战新问题，磨炼新技能，在为企业创造效益的同时也实现了个人价值。”近日，在一汽-大众长春生产冲压中心模修车间的国家级劳模创新工作室内，带头人牟少志正和团队成员一起埋头攻关橡胶压料板柔性化应用难题，他告诉记者，项目完成后，将彻底解决传统钢性模具易造成工件出现压痕等缺陷问题，进一步提升产品质量。

一汽-大众在全国各地有五大生产基地六个工厂，其中与公司同龄的长春生产是其总部所在地，不仅产能规模最大，也是员工最多、车型最为复杂的生产基地。作为公司的“黄埔军校”，长春生产持续打造企业人才“蓄水池”，凝聚企业发展“源动力”，为五地六厂培养输出了经理人员近100名，技术管理人员97名，技术工人5000余名，目前拥有近百名技师、高级技师和工程师，覆盖车身、底盘、电器、噪音、密封、粘接等各领域。

“对人才的培养和人才队伍的建设，是长春生产贯穿始终的一条非常重要的主线工作，因为我们相信好的产品来自好的人才队伍，只有人才队伍不断发展壮大，才能为过程质量、产品质量提供重要支持。”长春生产党委副书记兼工会主席高启政说。

高启政告诉记者，长春生产对人才培养一直采取分层次分级的培养模式，比如对技能人才，从一般的操作员工到技工，再到技师，每个阶段都有非常完善、成熟的培训体系，同时对高技能人才，通过劳模创新工作室的创建来充分发挥其引领带动作用。

“刚入职时，公司就聘请外籍专家对我们进行了两个月的培训，到岗后师傅又领着我们学习了6个月，这8个月的培训学习对新人至关重要，为我打下了非常扎实的根基。”牟少志说，在长春生产，技术工人成长的全周期都有相对应的平台和机制。受生产车间典型人物的引导和激励，牟少志也从一位学徒工成长为如今的全国技术能手、国家级劳模创新工作室带头人，今年，他还获得了全国五一劳动奖章。

据统计，长春生产现有两个国家级、4个市级、3个集团级工作室，近三年累计攻关创新150余项，节创价值约2亿元，开发课程近100门，带徒869余人，累计培训3万多人时，授权专利66项，发表论文32篇，荣获国家级荣誉26项，有力支撑了公司战略目标的实现。

此外，针对管理类人才，长春生产同样拥有针对性极强的培养体系。新员工入职后，先会有一个非常全面的生产过程的工艺培训，后续在其成长过程中，还会给予其相应的课题，帮助他们从大学生快速成长为优秀的现场工程师。对骨干人员，纳入高潜后备项目，按照721法则制定培养策略，即70%实践锻炼、20%交流学习、10%自我学习，不断培养其专业能力、管理能力。

如今，推进数智化已愈加嵌入各行各业企业生产运营全流程及各环节，一汽-大众也在积极拥抱变革机遇，加速全体系数智化转型进程，并成功获评国家级智能制造示范工厂揭榜单位。

“经过30余年的技术沉淀，我们的很多技能人才既懂业务又懂IT，能够在数智化转型中充分发挥自主开发优势，实现小投入，大产出。”高启政说，目前，长春生产共有103人具备数智化开发能力并参与数智化开发项目，专家、高级技师和技师成为数智化自主开发的主导力量，其中作为高潜的数智化工匠人才，获得4项国家级奖项，9项省级/集团级奖项。

例如，机器视觉技术在长春生产已有广泛而成熟的应用，包括视觉质量检测、视觉引导、视觉定位、视觉测量等。其中，视觉防差错就是员工完全自主学习编程语言，自行购买普通民用摄像头，通过自主安装调试，最终实现零件错装等实物质量缺陷的开发成果。目前，该技术已经在基地内部大量应用，如总装轮胎错装检测，焊装螺柱缺失检测、工艺孔缺失检测等，外委发包单处就需投入10万元，员工自主开发仅需500元。

据统计，截至2022年，长春生产累计生产整车1466万辆，占公司2445万辆的60%，2023年计划产量为79万辆。

“随着市场竞争的加剧，每一个新车型项目对于公司而言都至关重要，我们需要持续提升自身的硬实力来保障项目的运行。接下来，我们还会夯实人才培养工作，打造一支能力出众、担当作为的核心骨干队伍，使其成为长春生产项目管理的顶梁柱和压舱石。”高启政说。