“这套焊接机器人通过编程和翻转变位机的协同作业，可实现单个部件的所有焊缝一次性焊接完成，焊接效率较手工焊提升280％，大大降低了劳动强度和人力成本。”近日，山东省职工创新创效服务基地烟台工作站正式启用，山东核电设备制造有限公司生产技术部焊工管理室高级主管刘伟带头研发的“智能焊接机器人”令人眼前一亮。

刘伟坚守核电建设一线焊接岗位16年，在项目攻关中不断优化改善核电装备制造过程中的焊接工艺，目前，已申报专利17项，软件著作权1项，获省部级成果一等奖4项、二等奖11项、三等奖9项。今年，刘伟被授予山东省劳动模范称号。

2007年，刘伟大学毕业入职山东核电设备制造有限公司一线焊接车间。2008年4月，公司邀请国外专家前来指导管道自动焊接生产线调试，这次经历让刘伟下定决心研发出属于中国人自己的焊接设备。

在设备制造过程中，刘伟遇到了小体积焊接的难题。

焊工需要钻到宽高不到半米、长度20米的空间内作业，一焊就是一天。“最麻烦的是，胖一点的工人就钻不进去，急需开发一款体积小、功能全的小型焊接机器人。”

在刘伟和团队的努力下，2020年3月，具有国际领先水平的狭小截面长距离送丝自动化无轨焊接机器人终于研发成功。这款机器人一经问世，就连续焊接焊缝4000多米，合格率达到100%，填补了国内外空白，解决了焊工在狭小空间无法施焊的难题。

刘伟带领团队乘胜追击，研发出“铝合金智能焊接机器人”。通过进行工装夹具设计论证和机器人极限臂展伸缩长度模拟仿真，最终成功突破铝合金亮面反光的焊缝识别、薄板变形后轨迹跟踪、定位焊点凸出等技术难题。

如今，一名焊工在远离焊缝5米的地方，按下开关，便可实现所有焊缝一次性不间断焊接，避免了过去焊接工人在铝合金作业中需要“全副武装”防毒的问题。

刘伟还格外重视年轻人的培养。目前，已培养出全国技术能手1人，齐鲁首席技师1人，烟台首席技师6人，他领衔的创新工作室孵化技师及以上技能等级的高技能人才34人。