提起铜冶炼，很多人脑海中会立刻出现一幅紫烟环绕的图景。近日，本报记者走进铜冶炼智能工厂弘盛铜业，发现这里的一切完全颠覆了既有的印象。

这家位于湖北黄石新港园区的工厂，集成了世界领先的“双闪”冶炼工艺和行业标杆的工业互联网技术，可实现全流程作业自动化、智能化、标准化，能生产出纯度为99.995%以上的优质阴极铜产品。

1000平方米的集控大厅是这个智能工厂的“智慧大脑”，也是一个人才济济的大班组。和工序分散的传统冶炼厂不同，在这个集控大厅内所有生产指令均可一键下达，通过大屏幕实时显示的安全环保、生产指标、能源消耗等管理数据，即可完成智能调度决策。

铜冶炼的旅程从铜精矿的运输开始。经过4公里的绿色运输通廊，它们从码头直达智能精矿库。备料办采用的智能配料系统好比一位经验丰富的配药师，能根据实际情况迅速“对症下药”，转交给无人抓斗机“照方抓药”，完成配送料工作。

传统印象里，铜矿变成粗铜需经一番烟熏火燎的锤炼。而在“双闪”班的闪速熔炼炉和闪速吹炼炉中，仅需2到3秒，就能让含铜量约25%的铜精矿摇身一变为含铜量约99%的粗铜。

下一步是精炼。你见过可以自主学习的“工业大脑”吗？阳极精炼优化控制系统通过反复推算模型数据，实时分析每一炉生产数据，不断调配各项参数，实现工艺调度优化。同时，借助智能氧化还原终点判断系统，精准控制粗铜氧化终点、还原终点，使得硫、氧等杂质得到充分脱除。

熔炼、吹炼过程产生含二氧化硫的高浓度烟气进入化工班的烟气制酸系统，经“两转两吸”工艺制得浓度为98%的优等工业硫酸，然后自动罐装配送。

新鲜出炉的阳极板在自动智能整形系统内完成压平、铣耳等一系列处理后，由RGV智能小车转运到电解系统，由无人行车吊装入电解槽。阴极板历经10日沉淀，剥片机器人进行剥离处理，并送至智能铜库。

一捆捆阴极铜经智能铜库自动运输、打捆、打码、入库，被无人行车抓取到物流车辆上，运往全国各地。

水杯大小的样品借助风动输送装置，100秒内从现场各处自动送往检验班的实验室。等候多时的机器人灵巧地抓取、制样，经智能分析后精准检测出样品质量，并将数据传回“智慧大脑”用于调度和决策。

在这个铜冶炼工厂，全流程智慧生产一气呵成。