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曾几何时，人们谈“化”色变，化工成为“危险品”“污染源”的代名词。可是走进青岛化工制造厂区，一幅工业与绿色生态的和谐画卷呈现在眼前。近年来，当地多家化工制造企业更新智能化生产线，数字化、智能化的生产流程和工艺让传统的化工生产面貌焕然一新。

操作人员在控制室内轻点鼠标，化工原料便在管道内奔腾，神奇的化学反应随之在塔釜内发生……让人意外的是，从原料进釜到产品下线仅需“一键操作”，所有流程和质变便可按照预定程序自动进行，全程几乎不需要人工。这样的智能化操作早已成为青岛海湾化学股份有限公司里的生产常态。

曾几何时，人们谈“化”色变，化工成为“危险品”“污染源”的代名词。可是走进青岛化工制造厂区，绿树成荫花草香，装置高楼倒映池中，不时伴有苍鹭造访，一幅工业与绿色生态的和谐画卷呈现在眼前。

智能中枢精准驱动生产

“过去氯化氢合成炉点火，需要在炉外氢气管道接口处引燃，然后由三四名工人一起将引燃的氢气管道接口与合成炉氢气管道进行法兰连接。数字智能化工厂投用以后，系统根据数据参数就能自动点火。”在海湾化学一体化、智能化生产指挥调度平台，计控部部长刘培军介绍说。

调度平台前，记者看到，几乎占据了一整面墙的LED屏幕上，清晰显示着园区各个关键部位的实时监控视频。整齐排列的数以百计的显示屏上跳动着所有环节的即时数据，工作人员可以从容自如地处理各类信息。生产车间每个区域只有一两名工人进行现场巡查，所有操作全部依靠自动化控制。

“智能数字化的背后是强大的DCS工业控制系统。”刘培军介绍，海湾化学氯碱、氯乙烯、聚氯乙烯等所有化工装置均配套引进了世界先进的DCS系统和SIS系统，DCS系统就像企业的神经中枢，所有开停车及工艺调整指令均在这里发出，全厂68566个工艺控制点就像神经末梢，感受到DCS发出的信号后，按照指令及时准确地做出反应。

“以前大多依靠工人现场作业，现在只需要在中控室操作电脑，现场巡查设备装置就能管控全部的生产装置，人工成本大幅降低，生产效率却比以前提高了10倍。”刘培军说，智能控制系统投用以来，厂区工人由1500人减少到1000人以内，产值却提高了六七倍。“目前，海湾化学所有化工装置自控率均达100%，可在一定程度上实现无人值守的‘黑灯工厂’模式。”

智能生态更高效更安全

与传统生产方式相比，智能化生产线到底优势何在？一线工人有最直接的体会。

在青岛另一家化工制造企业双星轮胎工业有限公司，智能化工厂成型工序主机手安志成说：“成型贴合的前一道工序是智能备料，以往需要几个年轻人搬抬，十分辛苦，现在通过显示屏呼叫智能AGV机器人，就能自动搬运材料，轮胎成型以后，机械手还会自动抓取轮胎，通过桁架机器人直接送走。”

青岛双星股份有限公司总经理苏明介绍，2016年，双星建成了全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂，目前车间使用的11种智能机器人80%由双星自主研发生产，人工效率提高2倍，产品不良率降低80%以上。“智能化工厂打破了传统轮胎企业的生产工艺和集中式的生产方式，搭建了一个由用户（订单）指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统。”

在替代人工、提高生产效率的同时，智能化的生产流程也进一步帮助化工制造企业强化了安全生产。

海湾化学数字信息化部副部长唐威亚告诉记者，智能化流程的实现离不开先进设备和核心工艺的支撑。“装置工艺的升级，带来最大的利好就是安全生产的前端把控。”唐威亚举例说，“比如生产现场的渗漏情况非常难发现，以往的巡检通常要间隔两个小时，这种滞后性必然存在安全隐患。现在我们在物料生产的关键工序建立了安全仪表系统，设置了可燃、有毒有害气体检测报警装置，一旦出现指标或状态失控情况，系统将第一时间紧急停车，确保安全生产。”

“黑色污染”变成“黑色黄金”

“废旧轮胎在业内被称为‘黑色污染’，但如果能够有效回收利用，则能够产出生产轮胎所需要的关键原材料炭黑，还能很大程度降低轮胎生产制造过程中的碳排放。”双星旗下伊克斯达循环利用产业负责人陈晓燕介绍，“使用回收炭黑的方法，比起传统炭黑制造方法，每吨可减少81%的碳排放量。据测算，未来至少30%的炭黑可以用回收炭黑替代，总量至少达100万吨。”

对于化工企业而言，废弃物的环保再利用是一项重要课题。2018年，集100多名教授专家的智慧，双星攻克了全球废旧轮胎循环利用领域的17大关键共性技术难题，通过一系列无害化、高值化处理，一条废旧轮胎通过裂解，可变成约40%的油、30%的环保炭黑、20%的钢丝和10%左右的可燃气，真正做到了对废旧轮胎的“吃干榨净”，把“黑色污染”变成了“黑色黄金”。

2010年，海湾化学面临搬迁升级。在此过程中，企业将清洁生产、循环利用融入规划设计中，配套建设了脱硫、脱硝、污水处理、焚烧炉等环保设备，最大限度地减少“三废”排放，实施氢气锅炉、苯乙烯冷凝液回用等多项技改，每年可节约用热20余万吨，降低成本2500多万元，水资源回收再利用每年可节约资金720余万元。