切割完成30块井下工作面用的单体支柱铁柱鞋，需要投入多少成本？河南能源永煤集团新桥煤矿机修厂铆焊班给出的答案是：8元。

用8元的成本，完成以往投入270元（即两瓶氧气和1瓶乙炔的成本）才能完成的金属切割作业，这个班组怎么做到的？

3月14日，新桥煤矿机修厂加工区域内，钳工刘凯输入加工指令后，宽4.5米、长12米的智能数控等离子切割机切割头迅速移动，蓝色弧光追逐着红外线靶点和轨迹吱吱作响，仅用数十秒便把厚厚的钢板切割成一组加工零件。

“数智化车间就是不一样啊！”刘凯感叹。之前切割，他都要用氧气乙炔手动切割，不仅速度慢、有误差，而且劳动强度大、成本投入高。

想要“四两拨千斤”，提高加工效率，降低成本，就必须改变生产模式，充分发挥科技创新的牵引作用，推进数字化、智能化转型，在数智驱动中形成新质生产力。

“备料是机械生产的第一环节，材料利用率的高低直接关系到矿井的生产成本。”该矿机修厂厂长、党支部书记杨相柏说，加工机械零件种类多样，如何在各个生产环节减少材料浪费，是打好“效益保卫战”的关键。

降本有需，班组有应。铆焊班一方面通过征集“降本增效金点子”和试验论证，采用0.8兆帕空气压缩机产气替代氧气乙炔；另一方面在金属焊接、切割等多个作业环节引入数字化、智能化技术，升级改造等离子切割机等常用工具，对设备和生产数据进行实时获取、分析和改进。

“以前一块钢板可能只用于一个生产计划的零件生产，现在依托这台技改后的等离子切割机可以实现一板多用，做到加工计划和材料利用率的最佳平衡。”铆焊班班长李子良说，在加工时，智能数控等离子切割机会自动分析加工计划所对应的钢板的最优规格、尺寸和数量，将各区队、多机型的生产计划进行合理排产，最大限度降低材料成本。

他们尝到了以“数”降本、用“智”增效的甜头。1月中旬，他们班组接到任务，需要加工300块200毫米×200毫米的铁柱鞋。以往这样的工程量需要用到8瓶氧气和4瓶乙炔，合计加工成本需要2000元。现在只需投入64元的电费和100元的人工费，而且加工出的成品更标准。

这一切得益于该矿持续在“数转智改”赋能降本增效上的探索实践。2023年以来，该矿在升级内部信息化系统、推进物资模块化管理的基础上，以内部市场化为引领，以加工设备升级为主导，以技术工艺创新为助力，丰富修旧利废手段，实现了材料利用率同比提升20%，修旧利废物资总价值3100多万元。

“随着降本增效工作的深入开展，对生产工艺和维修工具的优化也纳入了修旧利废范畴。”杨相柏说，未来，将有更多‘智能因子’植入班组，为地面加工制修工作带来全新、全面的变革，实现全价值链的降本增效。