从重庆主城区驱车两个小时抵达位于川渝交界的芭蕉村山峦，一孔孔40米的箱梁整齐地摆放在存梁台位上，一座巨大的制梁场展现在记者眼前。

相距梁场2公里的山林间，成渝中线高铁正在加紧建设。据悉，作为我国“八纵八横”高铁网沿江通道的重要组成部分，成渝中线高铁是首条预留提速400公里/小时条件的高速铁路，CR450动车组未来有望在该线路上率先开跑，实现中国高铁更高时速的突破。

“这里是国内首个可以预制跨度40米箱梁的高铁梁场，将有548孔箱梁在此完成生产及架设。”中铁五局六公司安岳东制梁场党支部书记杨洪说。

今年年初，安岳东制梁场顺利通过国家生产许可证实地核查检验，正式由试生产转入批量生产。杨洪告诉记者，这里也被称作“云端梁场”——既因为梁场位于山巅，经常能见到云海景象，还因为这是一座运行在“数智云端”的智慧梁场。

走进控制中心，一块巨大的电子屏幕映入眼帘，整个梁场的生产环节和情况尽收眼底——这便是中铁五局六公司自主创新研发的数智梁场生产控制平台，也是这座智慧梁场的“大脑”。

记者看到，工作人员操作鼠标就能查阅到现场各道工序实时采集的数据、钢丝绳检测数据、大型设备安全参数的监控数据、现场违章作业AI识别数据。

“我们以智能装备为主干，通过信息管理平台，把数据传上云端，借助数字孪生平台，将箱梁全生命周期的施工过程信息进行高度集成，实现生产自动化与管理数字化的深度融合，达到安全管理、质量管理、物资管理、生产管理的智能化、信息化、少人化。”安岳东制梁场副经理廖辉指着操作台上一排标注着“控组”“急停”“启动”等红色字样的按钮介绍，在这里，每一道工序的指令通过按钮就能下达。

与之同时，每一孔箱梁从下料到制作完成的数据，也会及时存储在数智云端。“相当于给箱梁植入了一个编码，任何时候都可以回溯到它的数据值。”廖辉说。

来到制梁区，记者见到一台大型设备伸出长长机臂，混凝土正源源不断的通过输送带传送到浇筑台位上，这就是该梁场最新研发的混凝土智能浇筑系统。

“以往梁场一般采用传统的车载泵浇注箱梁混凝土，浇注由人根据经验控制布料，且特别容易堵管，浇注时长不受控制。” 廖辉介绍说，现在采用这套全新的浇筑系统，混凝土输送更加稳定，浇筑效率得到有效提升，5小时即可完成混凝土浇筑。而且还实现了箱梁断面混凝土的自动计量、混凝土分层分段智能布料，大幅提高了混凝土浇筑质量。

在安岳东制梁场钢筋智能加工配送中心，4000多平方米的车间里并没有多少工人，取而代之的是一台台高效智能的机器。

“以往这套作业起码需要3个人，如今只需要1个人就能完成。”廖辉说，高铁箱梁的钢筋焊接对于精准度要求极高，误差通常在毫米级。以前依靠人工摆放、定位、焊接等分段式加工，容易出现较大误差，而这套系统可以达到零偏差，产品品质得到了有力保障。

除此之外，在钢筋智能加工配送中心，记者见到直条生产线、弯箍筋生产线、U型筋生产线等智能设备各司其职完成着生产。工人们只需要在设备终端接受当天的加工任务，然后自动下料、自动加工及自动收集，最后由新能源无人车运输到台位上。

“以前我们一个钢筋加工中心，至少配备20名作业人员。现在只需要6名作业人员旁站盯控，每天轻轻松松就能完成1.5孔的钢筋制作。”廖辉指着一台机器说，“你看这台数控钢筋弯箍机，一个小时能制作2800个这样的箍筋件，而且质量始终如一。”

融合先进的技术、设备，借助智慧“大脑”，通过物联网、BIM+GIS数字孪生、人工智能等新一代信息技术，安岳东制梁场组建出数智梁场的整体架构。如今的智能建造场景也让一位老师傅充满感慨，“有了科技力量的加持，作业人员的劳动强度降低了，工作效率反而大大提升了。”