抓料、回转、放料、回转……走进首钢矿业公司机械厂耐磨钢球项目耐磨钢球车间的厂房，一条正在作业的中频透热锻造耐磨钢球产线映入眼帘。产线下料、搬运、粗锻、锻造等流程全部实现了自动化，产品自动成型，批量制作工艺稳定。

项目部技术骨干孟凯凯说：“这条产线是我们锻造班组通过岗位创新，综合运用人工智能、大数据等技术进行研发改进的，实现了对制作工艺的重塑。”

首钢矿业公司机械厂生产的耐磨钢球是将矿石加工成精矿粉的一种研磨介质。近年来，锻造班组坚持“球”变“球”新、追“球”卓越，使耐磨钢球产业茁壮成长、精彩蝶变。

产线之变，从“单一”向“多元”

耐磨钢球分为两类，直径80毫米以上、锻造生产的耐磨钢球为锻球；直径80毫米以下、轧制生产的耐磨钢球为轧球。

时间回到2022年，彼时的耐磨钢球产业有两条产线。一条锻球产线，制作直径80毫米~125毫米耐磨钢球；一条轧球产线，制作直径40毫米~60毫米耐磨钢球。其中，锻球产线自动化程度低、兼容性不足，项目部开始对锻球产线进行升级改造。

四大主体设备外形尺寸明确后，合理的布局不仅关系到建设质量和速度，而且影响生产管理和经济效益。

如何找到产线布局的最优解？难题像大山一样横在了耐磨钢球项目部锻造班组面前。孟凯凯回忆：“那段时间，每天早晨一睁开眼，满脑子就是测量与制定方案，有时连做梦都是这件事儿。”

要做到布局合理，必须了解设备特性原理，孟凯凯将自己“埋”进4本厚厚的说明书中学习消化。

第一套方案，压力机离空气锤太近，易对人员造成伤害；第二套方案，机器人回转角度大，会增加取放料周转时间……第N套方案，压力机向东再移动0.5米就更完美了。

设备厂家人员笑着说：“这0.5米影响不大。”可孟凯凯说：“别小看这0.5米，可以让职工在重复动作的环节少走几步路，日积月累，可以提效不少呢。”

大家集思广益，终于高标准建成了半自动中频透热锻造耐磨钢球产线。投产后每班从8人变成了6人，单班产量从15吨涨到18吨，提效显著。

尝到了甜头，项目部趁热打铁，2023年和2024年共新建四条轧球产线，形成五条轧球产线、一条锻球产线的“5+1”耐磨钢球产线布局。

新产线的投入，让项目部的生产要素实现了创新配置，促进了产业深度转型升级。

产品之变，从“钢球”向“磨段”

随着市场需求变化，耐磨钢球产品需求日益向多规格、小型化发展，项目部认识到产品研发刻不容缓。

早在2021年初，通过跟踪业主磨段使用情况，项目部就了解了市场对磨段的需求量，提前开始了磨段产品研发。由“球”变“段”，一字之差，工艺上变化巨大。

产线投入初期，锻造班组内部畏难情绪开始蔓延，经验主义也随之而来。有人说：“咱也没接触过磨段生产啊，图纸、经验、技术都是空白，生产磨段不现实。”还有人说：“磨段太小，遇水就会形成裂纹导致破碎……”

回忆起那些困难，技术骨干郭涛说：“提升新生产磨段的外观质量是首要问题，轧辊角度确定最让人头疼。”

以往轧球使用的两个轧辊倾斜角度约40度。使用同一产线生产磨段，产品从球变成柱，关键在于调整轧辊角度。

设备的高度恰恰是人站立最难受的高度，蹲也不能蹲，站也不能站，只能弯着身体、仰着头。郭涛边观察边调整，每次只有零点几度的变化。长时间保持一个姿势投入地观察，让他腰酸背痛、头晕眼花，有时腿脚都不听使唤了。可为了新品研发，他每天守在轧机旁，反复试验调整，最终确定倾斜角度为44度，保证了磨段外观质量。

就这样不断攻难关、解难题，畏难情绪在自主攻关中被消除，质疑之声在反复试验中被攻破。

2022年4月底，新型规格磨段产品制作取得成功，标志着耐磨产品序列增添了新成员。

效率之变，从“单头”向“双头”

除了在产品质量上满足客户需求，效率也成为市场竞争的一个关键。

2023年初，公司签订了海外大单合同，客户要求3月完成集港，时间紧、任务重。车间主任杨春分析：“轧球24小时连续生产，职工倒班，才能保障工期。”可操作岗位不足，设备维护压力大，钢球装袋量增加……多重困难下，如期发货几乎不可能了。

面对严峻挑战，锻造班组全体职工以创新提效率，在单头轧辊的基础上成功开发了双头轧辊。轧机运转一圈从生产一个耐磨钢球变成了两个。他们自制装球机轨道，实现了流动式装球，效率翻番。

最终，仅用10天就完成了耐磨钢球订单任务，创造了日装袋和发运新纪录。

“产线自动化从低到高，磨段产品从无到有，耐磨钢球市场从小到大，这些变化都源自 ‘新’字当头，主动求变。我们将继续在‘变形’中抓‘转型’，为产业高质量发展积蓄源源不竭的内生动力。”杨春说。