开栏的话

“灯塔工厂”被誉为“世界上最先进的工厂”。在全球“灯塔工厂”中，我国数量最多。在今年10月的新晋名单里，来自中国的有13家，占比近60%，创历史新高。这得益于我国发展新质生产力、推动制造业数字化转型升级等一系列重大战略措施的实施。本报今起推出《走进“灯塔工厂”》专栏，对近两年入选的部分中国“灯塔工厂”进行采访，报道他们是如何做到“最先进”“最智能”“最绿色”的，以期为更多企业的创新发展提供新思路。敬请垂注！

对很多人而言，碳排放看不见、摸不着，因此会觉得有些“玄乎”。但在美的洗衣机合肥工厂（以下简称合肥工厂），碳排放却是“清晰可见”的。

绿电占比、产品碳数据、光伏今日发电量……11月4日，记者在合肥工厂采访时看到，一组组正在闪烁、跳动的数据实时显现在全价值链绿色“可持续灯塔工厂”智控中心主控屏幕上。工厂数字化负责人王侃侃犹如一名医生目不转睛地盯着工厂的各项“体检”指标。依据数据变化趋势，王侃侃和团队进行讨论、沟通，为企业柔性生产、智能排查与进一步降低碳排放提出优化建议——这是合肥工厂首创的“可持续发展平台”在运行过程中的一个工作场景。

“可持续发展平台”让产品在制造、运输等过程中实现节能降碳并且实时可视，引导工厂实现碳排放改善，构建绿色生态业务链。今年“可持续灯塔工厂”全球评选出3家，美的洗衣机合肥工厂就是其中之一。这标志着合肥工厂已然从全球低碳转型的“上进生”升级为“尖子生”。

降低碳排放是全球性难题。那么，合肥工厂的碳排放是如何降下来的呢？

让订单与能耗最低机台相匹配

合肥工厂于2007年5月投产，拥有11条洗衣机生产线，年综合产能1600万台，是目前国内最大的全品类洗衣机生产基地。

“可持续灯塔工厂”，不仅是高效生产的代表，更是绿色发展的典范。面对如此高的产能，要实现可持续发展，就必须在降碳上下功夫。

对于制造业企业来说，产品从原料获取到生产、分销运输，再到使用、废弃，每个阶段都会产生碳排放和其他温室气体，这就是通常意义上所说的碳足迹。

“由于环节多、核算周期长、标准众多、缺乏数字化手段等原因，碳数据的有效采集、高效核算以及分析、认证，都是令人头疼的问题。”王侃侃坦言。

看不见、摸不着的碳排放如何降？降了多少？怎么查看？

得益于该厂首创的“可持续发展平台”，前期困扰信息化团队的问题得到了解决。该平台拥有产品碳足迹建模、碳足迹分析、碳足迹报告、碳足迹认证管理等多个功能模块，真正实现了全链路碳足迹实时可视。

“简而言之，全链路碳足迹实时可视就是通过收集并整合产品各环节产生的数据，计算并分析其对环境造成的碳排放量，最终将结果以图表等形式呈现出来。”王侃侃说。

智控中心是该厂全链路碳足迹实时可视的重要阵地之一。在这里，工厂会对碳排放进行衡量，并将衡量结果提交给工程师作为低碳设计的参考，从而持续改善整个产品全周期的碳排放。

据介绍，在开发前期物料的选型、可循环包装等方面，该厂运用数字化仿真模型、智能技术、碳足迹大数据等手段实现了产品低碳绿色设计。

以产品端为例，在“可持续发展平台”的帮助下，合肥工厂自研含有50%再生料比例的PCR-PP材质洗涤剂盒制件。最终经核算，该洗涤剂盒部装的碳足迹同比降低了35.6%。

王侃侃向记者介绍，如今，在全链路碳足迹实时可视的赋能下，诸如“订单匹配到哪个分厂的哪个机台能耗最低”等细节问题都将得到最优解。

40%的水实现循环再利用

生产型制造业企业是用水用电大户，水、电资源管理是衡量工厂可持续发展的关键指标。

在合肥工厂各车间楼顶，记者看到，一排排整齐排列的光伏板在阳光照射下熠熠生辉。这些光伏板将太阳能转化为电能，为该厂生产提供了稳定可靠的电力供应，进而实现能源清洁低碳发展。

然而，仅仅是几年前，合肥工厂还面临着光伏发电“旺季不够用、淡季没法用”的尴尬处境。

该厂绿色可持续发展工程师吕前军介绍，中午往往是光伏发电量最高的时候，但企业生产却处于休息时间。而在生产高峰期，光伏发电量又显得“捉襟见肘”。

显然，“绿电使用率不足、需量负荷高”已成为企业发展亟待解决的问题之一。为此，合肥工厂在行业首创一种“高效、绿色、智能化”的集成能源调度管理系统，对全能耗场景用能状态进行智能动态预测，结合能耗建模仿真分析和智能调度算法，让工厂电网用电量整体下降18.2%。

一来一往间，电存了下来，用电优化了，碳排放也减少了。吕前军算了一笔账，通过上述系统的运用，该厂每年可以减少碳排放1.3万吨。

电的问题解决了，水资源怎么实现最优化管理？对于这个问题，该厂绿色可持续发展负责人周其杨深有体会。他认为，精细控制每一个用水终端才是最优解。

为此，该厂上线智能水孪生系统，利用物联网、云计算等技术，实现用水关键数据的实时采集、分析、预测、预警、控制，并通过运用神经网络、遗传算法对用水量进行智能预测，自动反控用水终端，调整水流量及智能模块。

“现在即便是深埋地下的某一处水管出现渗漏等问题，系统也能很快排查出来。”多年前还奔波于厂区对大量水表进行检查、抄表的吕前军欣喜地说道，如今坐在电脑前，鼠标一点，即可发现用水异常点。“这样既节省了人力，又避免了水资源出现浪费。”

据介绍，从2021年到2023年期间，美的洗衣机合肥工厂用水量同比下降33.7%。如今，该厂40%的用水实现了循环再利用。

物流无纸化每年少用600万张纸

从厂区望去，绿植随处可见，清脆动人的鸟鸣声不绝于耳。在这里，人们传统印象中的尖锐噪音与滚滚粉尘的景象消失了。相反，秩序井然的制造装配与来料出货，让人很难想象这是一家日产能超5万台的洗衣机制造企业。

车间里一间白色的噪音检测室引起了记者的注意。相比开放的车间，这个相对封闭的空间使用最先进的智能声纹采集器，记录每一台洗衣机运转时呈现出的声纹。记录的目的只有一个，就是通过AI（人工智能）技术比对声音波形，精准检测洗衣机发出的噪音是否合格。

此前，这项工作是由人工进行的，实际检测过程中难免出现疏漏。

该厂数字化推进工程师徐涛告诉记者，AI技术系统可以在不断运行中进行自主学习，提高检测精确度，帮助工人提升检测效率。目前，AI技术系统已在制造端70%的场景落地，还有30%的场景在快速复制，在大大降低质量缺陷与人效浪费的同时，对应碳排放降低达44%。

在该厂物流端，新技术运用以及流程优化所带来的降碳效果同样值得欣喜。“之前，由于来料、检验、发运全流程交接纸质单据多，往往车辆进场卸货就要耽误数个小时。”该厂物流负责人汪钰表示，如今由于“美的私有链智汇签”的开发，实现了物流全流程100%无纸化，每年可减少纸张浪费600万张。

小小的技术变革，不仅使纸张浪费的窘境得到破解，更带来了降碳理念的更新。如今，该厂已经实现“来料齐套存储不超过3小时，成品库存不超过6小时”的转变。这对于年综合产能1600万台的大型家电制造企业来说，绝非易事。

“未来，合肥工厂将继续建设迭代绿色智慧园区2.0版本，同时紧紧围绕国家‘双碳’战略，力争在2025年实现碳中和，构建碳中和工厂。”合肥美的洗衣机有限公司总经理舒泽伟说。