一汽集团哈尔滨轻型车厂车桥车间装配工段，后桥时常出现漏油现象，长期以来，一直困扰着现场的员工。可是，经过多方努力始终未能解决。车桥车间工段长孙永泉到市场上，找到同类车型进行对比研究，通过三个月的跟踪和验证，最后采用5900红色硅胶替代密封填料，彻底解决了后桥漏油问题。工友们对他投去了赞美的目光。

　　 年初，大批气刹车出现刹车“抱死”现象，孙永泉默默地寻找不同批次的同类问题，收集整理出了第一手资料，对新下线的车辆进行针对性问题分析。同时，找到质量检验人员对产品车进行场地试驾，观察刹车拖印，发现桥壳固定孔由于加工胎具长期使用磨损，造成孔位左右偏离不定没有一致性状况。当时采用扩孔加工从13.5mm孔扩到16mm仍不能很好地解决刹车“抱死”问题。

　　 孙永泉经过反复研究提出改变加工固定孔定位办法，通过采购部和质量保证部与供件厂家取得联系，在质量保证部的支持下，与供货厂家技术人员进行了六轮的协商和研究，用数据和16次综合研究结果说服了供货厂家改变了汽室支架孔的加工工艺，最终保证了孔距精度，彻底消除了小解放轻卡车气刹“抱死”的问题。

　　 孙永泉在解决刹车“抱死”问题时还发现，刹车间隙的调整过度依赖于人员的素质，一致性得不到保证，通过总装动态检测线的合格率仅为45%左右，大部分车辆需要进行二次甚至第三次调整。

　　 为了摸清刹车调整的操作要素，一段时间，他每天要在地沟中工作7个小时，调整440多个车轮。在经过一周的地沟经历后，整理出了详细的技术要求和工作要点，并利用数理统计学对刹车间隙值进行数理统计，得出了最精准的调整状态。他带着问题查阅了国内、国外的学术论文100余篇。

　　 由于英语能力有限，他就24小时揣着英文词典，时常午饭吃了一半就左手按着字典，右手飞快地写着一些试验记录。一个月后，他联系了南方一家公司，为他加工出了自己的专利“后桥刹车调整及跑和试验机”。通过他的专利发明，不但保证了公司级质量DRR（一次交验合格率）目标的完成,而且大幅度提升了小解放系列车型整车质量。

　　 凭着钻研和实干劲头，孙永泉完成了K2、K4全系车随机零件13种6500个的检验，分析出装配工艺、零件质量、操作工具等5大类，共计12个问题。确立57个建议项目，解决工位干涉16项，定置管理不到位26项，工夹具不合理问题11项。通过持续改进，后桥生产效率与企业搬迁到新厂之初相比，提高了3.3倍，相当于每年可多生产产品车600多台份，全年增收3000多万元。对此，工友们都佩服地称呼他为“专家”。今年五一前夕，孙永泉被评为哈尔滨市劳动模范。（王景波/首席记者/刘少炜/文图）