小平头、不到1米7的个儿、黑黢黢的面庞，很难将眼前这个普通工人，和国家科技进步奖二等奖获得者、“当代发明家”这些“高大上”的荣誉对应起来。

　　他叫李超，40岁出头，是鞍钢冷轧厂4号生产线设备作业区的作业长。6月20日，记者见到他时，这位钢铁生产线的检修医生正在按计划巡检停产的设备。

　　4号线车间全长500多米，宽140多米，即便停产，水泥墙围砌的设备作业区温度也有40度。噪音、高温……几十年身处这样的环境，李超这位技校出身的一线工人，如何破解一项项技术难题？

　　“现在的产业工人，早已告别‘傻大黑粗’。”李超说，“都在转向知识型、技术型、创新型。知识工人才更有力量！”

　　一项技术增效5000万元

　　2014年1月10日，人民大会堂，国家科学技术奖励大会。李超凭借《冷轧机乳液分区自动吹扫装置的研发和应用》项目，荣获国家科学技术进步奖二等奖，成为辽宁历史上第一位获得国家科学技术进步奖的一线职工。

　　汽车板是钢板加工的“皇冠”，也是利润较高的领域。将厚厚的板材加工成不到1毫米厚的高强度板材，技术难题很多，乳液残留即是一例。当初，鞍钢转型新上汽车板时，没少吃苦头。

　　2006年下半年，鞍钢冷轧厂完全自主知识产权的冷轧生产线上，冷轧带钢轧制运行速度提升至每分钟1250米，75公里时速，需用乳液给轧辊和钢板润滑降温。乳液用完，必须在轧机出口处将乳液残留完全清理，否则容易在钢板上形成锈蚀。

　　乳液残留解决不了，“共和国钢铁长子”鞍钢的汽车板就无法在强手如林的市场中站稳脚跟。

　　面对这一前所未有的挑战，李超和工友们一起在现场勘察、测量、分析。每遇乳液残留时，他们就钻到狭窄的、满是油污的轧机机架内查看，形成缺陷记录，测试风动轨迹。他们查阅了海量技术资料，对国内外各大企业乳液吹扫技术进行系统对比研究；把可能造成乳液甩带的因素分成八大类，逐项分析。

　　李超和工友们还制作了一个模型反复进行模拟试验，取得进展后，又在现场进行试验。最终在设计理念上取得了颠覆性突破，研发了5项支撑技术：七分区立体吹扫技术、乳液收集导引技术、紊流控制及低噪节能技术、乳液吸附技术、自动分段吹扫控制技术。

　　2006年12月，乳液清扫的“鞍钢模式”在2号线联合机组正式投入使用，钢板表面质量提高了两个等级，由国三标准提高到先进的欧五标准，年耗电量节约36%，结束了鞍钢带钢表面乳液残留的历史，破解了钢铁行业冷轧工艺的一道难题。该技术已在鞍钢三条冷轧生产线成功应用。由于质量稳定可靠，包括宝马、大众在内的52家企业选用了鞍钢汽车板。截至2013年底，累计创造经济效益近5000万元。

　　中国工程院院士、东北大学王国栋教授感叹，这项技术在国内外首创，国际上领先。由工人发明，了不得！

　　从抡大锤到技术“大拿”

　　毕业自鞍钢技工学校、做钳工抡了10多年大锤，热衷钻研技术的李超，最终成长为鞍钢冷轧厂的一位技术“大拿”。

　　这么多发明革新，李超印象最深的不是国家大奖，而是1998年让他初尝甜头的一次。

　　1998年5月，一个月的婚假，刚刚度了一周，刚不抡大锤调任点检员的李超接到了厂里电话。原来冷轧设备“活套段”因活套车和摆动门经常发生事故，每次事故都要处理6个小时以上。

　　李超返回厂里开始没白天没黑夜地处理事故。“那段时间频发的设备事故，快让我们精神崩溃了！”

　　这是一套进口的欧洲二手设备，已经运转多年，“年老多病”。

　　点检员是设备的保健医生。是救火还是根治？李超渐渐萌生了改造这个设备、“拔病根”的念头。“设备像一个孩子，应该呵护它，让它健健康康运行。”

　　他每天盯住活套车寻找故障根源，测取了1000多个数据，最后确定了在设备本体增添侧导轮的改进方案。连续一个月，白天在厂里工作修检设备，晚上在家里画图。当时没电脑、没设计软件，每一条线都要用手工来画，每一个尺寸都要用手工来标注，每天他都干到深夜两点多。妻子也被他动员起来，帮助校对数据和尺寸。半个月后，他画出了30多张图纸。

　　冷轧厂专门召开专家论证会，对方案进行完善，决定按李超的方案和图纸对活套车进行改造，并指定由李超担任技术总监。最终活套段的改造非常成功。次年，活套段全年设备事故只有半个小时，原来制约生产的大难题成为助推剂。全年，冷轧厂用一条线完成两条线的产量，干出了100万吨。

　　设备不再“闹脾气”，轧出了稳定合格的产品，李超像个孩子一样开心。“创新能换来生产稳定顺行，能为企业带来真金白银。”这给李超的职业生涯打下了深深的烙印。

　　“勤干、勤问、勤走”是李超的学习工作法宝。人如其名，李超一直在不断地超越：超越大大小小技术壁垒，超越一个接一个高度，超越自己的创新纪录，今年鞍钢集团为李超设立了“李超创新工作室”，集团董事长张广宁亲自授牌。

　　“产业工人要做高水平的技术型工人、知识型工人，只有这样，企业才能真正走创新之路！”采访结束时，李超如是说。（记者 何 勇）