中工网讯 2016年，中国航发哈尔滨东安发动机有限公司在科研生产任务同比增长20%以上的情况下，又一次优质高效地完成了全年科研生产任务。

　　能够取得如此良好的成绩，中国航发东安开展的“精益东安”工程功不可没。2016年，中国航发东安的生产效率较2012年提高了53%，废品损失率较2012年下降了1.29%。可以说，“精益”就像一把无坚不摧的利剑，助力中国航发东安在生产经营中过关斩将，实现跨越发展。

　　让产品真正“流”起来

　　近来，中国航发东安一项精益项目被作为中国航发运营管理体系“最佳实践”案例进行了分享，并在中国航发范围内进行推广，这就是中国航发东安505车间实施的“精益单元建设和生产执行与控制”。

　　为进一步规范生产制造模块中的生产组织、生产计划、工艺管理、生产执行、生产控制、生产保障等6大业务领域内容，自2014年起，中国航发东安以夯实基础管理和解决关键问题为导向，将以多品种、小批量产品居多的505车间作为试点单位，开展了建设精益生产单元工作。

　　试点单位组建了以工艺人员为主导、一线技能工人、生产准备人员、检验人员共同参与的项目团队。团队成员运用成组技术对产品进行了家族化分类，将车间零件详细划分成12类产品，并结合车间实际的生产需要，确定建设精益生产单元14个。按照精益原则，参考人、机、料、法、环、测6要素的工艺流程、物流、生产节拍、设备布局和人员配备情况，进行了产品工艺布局设计模拟，分别采取了“L”与“U”型的工艺布局，视野开阔、物流运转距离小，更加适合一人多机的生产模式。

　　实体精益生产单元投入使用后，车间的所有产品按工艺流程特性，对号入座到各自的精益生产单元内，形成了固定的生产流，提高了生产综合效率。同时，根据实际生产管理需要，车间还建立了一种可视化管理工具——“精益生产单元角”，涵盖了各精益生产单元生产可视化数据，包含安全、质量、成本、交付、人员等生产要素，同时具备了控制点识别、控制计划制定、控制计划执行、异常问题处理、结果评价、分析改进6大功能，使车间生产管理更加显性化、规范化、精益化。

　　通过项目的推进，生产单元占地面积减少了18.8%，物流距离平均缩短了300%，车间产品的生产周期缩短27%，2016年同比工时产出增加了51.3%，产品真正在生产线上“流”了起来，为车间完成全年科研生产任务奠定了坚实基础。

　　目前，该项目已在公司飞发附齿轮车间、521车间、538车间等机加车间进行了推广建设，积极助推公司更好地完成2017年科研生产任务。

　　让合格率拿了满分

　　胜仗有大有小，但无数个小胜积累起来就变成了大胜。中国航发东安507车间焊接班组班组长邸玉良和他的《提高板网组件焊接质量及装配效率》项目，就是这无数个小胜之一。

　　2016年，由于公司的科研生产任务大幅增长，邸玉良所加工产品的工装已无法满足焊接需求了，突出的问题就是装配效率和一次性进检合格率低。邸玉良打算通过精益把这个问题解决。

　　作为中国航发东安精益班组长培训班的学员，邸玉良在培训教材上看到的一句话让他眼前一亮：工装设计尽量不要使用螺栓。于是，邸玉良借着精益培训的机会，使用学到的精益理念和精益工具，开始了精益改善工作。经过缜密思考，他通过改变工装连接方式和改变工装定位结构，将原有工装由原来的外部固定式改为内嵌式，一下子解决了这一问题。

　　经过精益改善，单一零件装配时间缩短了81.25%；工装制作时间由原来的15天缩短至1天；累计合格率由原来的80%上升至100%，让产品合格率拿到了满分。同时，改进后的工装操作方便、成本低廉，真正地实现了提质、增效、降成本的目的。

　　在不久前召开的中国航发东安2016年度“精益东安”表彰大会上，邸玉良把这一项目带到了大会现场，进行了经验交流。“虽然这一项目并不是公司级项目，但精益有大有小，如果每一个东安人手里都能有一个精益项目，累积起来，那将会迸发出多么大的能量！”现在，邸玉良正在把精益理念和方法教给他的班组，让精益在班组内开花结果。

　　“精益”是把无坚不摧的“利剑”！2017年，在公司提质增效的征途中，东安人将把这把剑磨得更亮、更快，创造出更多更经典的战例。（樊洋/杨磊/记者/郭艳军）