六月中旬，在位于内蒙古包头的北重集团北方股份试车场内，一辆装配好的300吨级国产化矿用自卸车缓缓驶过，这个近三层楼高的“巨无霸”矿车刚刚下线。一群研发人员目不转睛地盯着这个满载后重达600吨的“庞然大物”，手中不停记录着，数据随之产生：满载加速能力及制动能力等试验指标一次合格，各项技术指标达到设计要求。这标志着我国具备了大型矿用发动机、电驱动系统的研发和生产制造能力，是国内电动轮矿用车发展史上的“里程碑”。

7月12日，该车在哈尔乌素露天煤矿顺利交付。

迎难而上

董志明是北重集团科技带头人、北方股份产品研究院项目经理。北方股份2020年成功中标国家能源集团300吨级电动轮矿用车订单。大家意识到，如果能研制成功该车型，并在极短时间内攻克矿用车核心关键技术国产化这一难题，将对我国矿用车技术实现“弯道超车”产生深远的影响。

为了解决难题，小到零部件设计大到整车或部件的技术方案，大家反复测试、计算、论证、调整方案，主动从数据分析、性能提升、优化改进等各方面出击。 这样的工作状态研发人员持续了近3个月，终于完成产品研发。

从零开始

从零开始的研发注定是一场孤独的“旅程”。300吨级矿用卡车的关键核心部件发动机、电驱动系统、悬架等，没有原始数据、没有参照，完全正向设计，研发人员只能进行大量的分析计算、不断尝试和试验。在董志明看来，“科技创新就不能玩虚的，一切都来自研发人员实实在在的行动。”

中国兵器工业集团青年科技带头人、北方股份产品研究院电气与控制研究所所长刘强对当时的过程记忆犹新：“经常是一次次失败，换个思路再来。失败后，研发人员坐下来，找原因说问题，一个问题解决，没多久又会衍生出新问题，快崩溃了。”

“大家甚至觉得，研发进行不下去了。”北方股份产品研究院矿用车总体设计技术人员兰天辉说。

最终，他们成功攻克了发动机、电驱动系统、悬架技术等难点，形成我国自有的技术，实现了矿用车关键核心技术自主可控。它的问世，意味着我国攻克了矿用重型卡车大功率柴油发动机、电驱动系统等诸多核心“卡脖子”技术。

实现完全自主知识产权

董志明主导团队对矿用车关键核心零部件进行研发，实现国产化。电驱动系统是电动轮矿用车的“心脏”。2015年，董志明带领团队与相关厂家开始了电驱动系统及整车的自主研制。由于整车吨位是全新研发的，底盘、动力传动系统、悬架等全部需要重新设计技术方案。

在研发过程中面对大功率变频器、电机冷却需求大与整车布置相矛盾的问题，他提出了采用液冷变频器的技术方案，设计出合理的冷却技术方案，既保证了变频器、电机的高效冷却，又兼顾了整车总体设计和其他零部件的布置。就这样，团队一路攻克了若干难题，最终实现具有完全自主知识产权的技术。

从跟跑、并跑到领跑……一辆辆“中国造”矿车正在下线，越来越多的矿车，将装上“中国心”。