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为了从一众制帽企业中脱颖而出，一家传统制帽企业主动求变，走上了数字化、自动化升级改造的道路，成为全行业第一家拥有立体缝纫技术的企业，不仅颠覆了人们对纺织服装业的固有印象，也向外界展示了中国制造的硬实力。

摄像对比、机械手抓取、重叠放置、单双针缝合、自动化刺绣……走进位于山东青岛前丰国际帽艺股份有限公司的生产车间，一排排机械臂在操作台上上下翻飞，经过智能化流水线生产出来的一顶顶帽子整齐码放在厂房里，整齐有序的作业流程一改传统制帽行业人工密集的作业场景。

“历经7年的研发，我们成功打造了全球首条缝制机器人流水线，自动化率实现了100%全流程覆盖。”前丰制帽总经理王爱美向记者介绍，在这个生产车间，帽子的剪裁缝制等主要工序均由机器完成，工人扮演辅助角色，流水线生产实现了从1人运作1台机器到1人操作6台机器的跨越。

前丰制帽成立于1996年，位于山东省胶州市，这里也是我国重要的制帽产品生产集散地和出口基地。为了从一众制帽企业中脱颖而出，近年来，前丰制帽主动求变，走上了数字化、自动化升级改造的道路，成为全行业第一家拥有立体缝纫技术的企业，不仅颠覆了人们对纺织服装业的固有印象，也向外界展示了中国制造的硬实力。

信息化升级推动流程再造

随着制造业信息化程度越来越高，ERP（企业资源计划）系统成为制造业企业信息化升级的必备系统，企业可以通过ERP系统将企业内部所有资源整合在一起，实现资源的有效组合，取得最佳效益。

然而，在制帽行业却流行着“不上ERP等死，上ERP找死”的说法。早在十几年前，不信邪的王爱美毅然在企业推行ERP系统。当时，市场上标准化的ERP系统多是以财会统计为出发点进行设计，这与前丰制帽这种以生产端为主的传统制造业企业有着天然的矛盾，历经两年的反复试验，虽然前期尝试以失败告终，但也催生了王爱美自行开发匹配企业需求的ERP系统的想法。

2015年，企业开始到国内各大ERP应用制造业企业考察学习，并高薪聘请了5名高级工程师组建ERP系统升级团队，从制帽业务流程的第一个环节开始，一个细节一个细节改进，经过一年时间，成功完成了企业全流程ERP改造升级。

“我们是当地第一家自己开发ERP系统的企业，ERP部门技术人员可以根据市场和各生产环节反馈进行实时调整，不断进行流程优化，极大提高了生产效率。”谈起ERP系统升级的成功，王爱美深感欣慰。

企业的员工们也实实在在感受到新系统带来的便捷。

“以前我们采购需要把每笔订单的物料分门别类罗列出来，除了耗时耗力之外，还特别容易出错，我把问题反映后，ERP部门单独开发了‘自动合料’功能，只需轻轻点击几下，所有订单的采购物料就会自动合并，我们照单购买，一点差错都不会出。”企业采购部负责人王学远说。

伴随着ERP系统的改造升级，前丰制帽在信息化改造道路上一路前行，目前已取得34项专利，囊括了自动化产线、柔性定制、外观设计等领域，为企业插上了信息化的翅膀。

2022年，前丰制帽牵头打造了全国首个国家级帽饰行业工业互联网平台，为供应商、需求方、制帽工厂、创客之间互联互通提供了平台，实现了从行业领头羊到产业引领者的转变。

开发更多生产新场景

信息化升级让前丰制帽实现了流程优化，但随着时代的发展，传统的制帽行业开始出现诸多问题，传统生产线产能低、个性化生产能力差等缺点越来越明显，产线自动化升级迫在眉睫。

为解决这一难题，2018年，王爱美带领团队外出考察，寻求产线自动化升级的方案，不曾想迎面而来的却是一盆冷水。

“我们跑遍了深圳、广州、苏州、东莞等制造业大市，拜访了行业领先的自动化企业，得到的结果都是拒绝。”王爱美说。

“全球都没有这种设备！”“没有哪家制帽厂有这种需求！”面对自动化企业和制帽同行的质疑，王爱美没有放弃，最终与中国机械总院集团江苏分院达成协议进行联合攻关。

“经过了4年的研发，历经了3代产品，我们最终将整个生产线扁平化为8个制造单元，构建起了一个协同作业的自动化有机整体，也就是咱们眼前的这个第三代、也是全球唯一的制帽自动化生产线。”看着周边满是机械手臂的生产线，王爱美自豪地说。

王爱美拿起一个帽片告诉记者，“这个帽片是由两片完全相同的布片叠放在一起缝制而成，机器手臂在抓取布片前会通过视觉技术进行布片比对，比对完全相同后再进行布片拾取，再统一叠放到缝纫区域。”

记者了解到，这套生产线实现了制帽行业全流程100%自动化全覆盖，生产效率提升了100%，人工费用降低了50%，整个生产周期降低了28%，前丰制帽也凭借这套设备成为全球一流的制帽生产商。

更令人意想不到的是，自动化生产线的建设为企业开发更多生产新场景提供了更多可能。

“我们创办了自有品牌Doodays，把帽子生产的全部20余项流程全部开放给消费者，让消费者可以从材质、颜色到帽型、图案等各个方面进行选择，真正实现私人订制，产品上线半年就销售超过100万顶。”王爱美说。

同行不再是冤家

数字化改造极大提升了企业产能，而扁平化的制造单元则为企业建设“共享工厂”提供了更多便利。

“以往企业只管生产自己的产品，数字化改造之后还可以在生产之余给其他厂商进行代生产，把我们的工厂变成一个‘共享工厂’。”王爱美介绍。

原来，在工业互联网平台推广之前，前丰制帽时常因为产能不足而拒单。2022年，由“前丰帽艺”联合有关高校、行业协会共同打造的首个帽饰行业工业互联网平台正式上线，通过设备物联、数据中台、工业App等技术，前丰制帽向全国制帽行业上下游企业共享了工厂设备，形成了信息共享、资源共用、合作共赢的制帽行业合作新模式。

“以前都说同行是冤家，但是随着工业互联网的普及，大家各自找准定位，共同发力，走出了一条别样的‘共享工厂’道路。”王爱美认为，有了工业互联网，各类上下游工厂都可以在平台上进行展示，生产能力、技术水平一目了然，前丰制帽也放心将订单进行共享，企业产能有了大幅提升。

如今，前丰制帽已经成长为年生产2000万顶，产值4.1亿元的行业巨头，企业生产的各类运动帽、时装帽等1000余个系列品种，出口美国、欧洲等50多个国家和地区，行业内市场占有率稳居全球第二、全国第一。

谈及未来，王爱美表示，“下一步，企业将继续发力智能化设备改造，同时依托帽饰行业工业互联网平台，进一步扩大行业优势，也希望能带动更多的中国企业完成产业升级，真正实现‘中国制造’到‘中国智造’的转变。”