主操工王蒙端坐岗位，面前是偌大的电脑显示屏和简明排布的操作键盘，一个工位就可以眼观六路、耳听八方，完成钢水冶炼的加料、供氧、供电、喷碳等全部操作。

方寸之地的主操室，指挥控制着500多个点位和8000余个数据，近万平方米的生产工艺。抬抬头，“千里眼”捕捉的物料情况可视可见；动动手，“顺风耳”监控的工艺参数可调可控。在河钢集团张宣科技炼钢现场，电炉冶炼全过程的智能化水平远远超出人们的想象。

通往电炉炉膛入口的各条输送皮带上，DRI产品、废钢等各类原辅料密密麻麻地排列……一场蝶变正在张宣科技发生。

一年来，这里展开全国首个钢铁工业绿色转型示范区建设，聚焦“高端化、智能化、绿色化”发展方向，构筑降成本、控费用、增效益的新优势。炼钢产线迎来了“智能炼钢”的全新进阶，电炉自动炼钢模型作为产线智能化建设的重要标志，正式投入使用。

操作间隙，电炉组当班班长王蒙告诉笔者：“以添加DRI产品为例，由于装备高度智能，整个加料过程时间短、成本低、质量高。”

王蒙记得刚刚应用电炉自动炼钢模型投入运行时的欣喜，现在提及依然激动不已。全新的数字化操作颠覆了他关于冶炼生产的经验认知：集成化、模块化的操作画面设计，改变了常规操作的固有模式；基础运算全部由系统“代劳”，主操工不需要花时间推算冶炼周期；新系统驾驭起来格外轻松，找准板块输入数据即可精准完成操作。

然而，这一切并不意味着炉前操作工面临的挑战少了。

智能化的进阶呼唤能力的进阶。“操作越简单，要理解的内容就越难。”王蒙感叹，要想真正用好智能系统，必须通盘掌握冶炼的整个流程，从原料加入炉膛和电极深入熔池，到脱氧喷碳操作、合金料加入、放钢，哪一个环节都不能落下。

自动化、集成化、模块化的操作系统，对炉前操作人员的综合素质提出了更高标准、更严要求。

作为班长，王蒙愈发感到，近一年来高端产品订单生产越来越多、提升产品关键指标越来越难。“我们需要快速转变观念、更新知识、提高能力，要以更快的速度适应智能冶炼的转型跨越。”

他们在5个月内争分夺秒，从上料种类、重量、速度中寻找规律，通过数据统计、分析、总结苛求精准，探索轴承钢、锚链用钢等30多个品种在冶炼中相关参数的设定，最终将所有品种高质量、高效率冶炼模块轻松驾驭。

电脑前，王蒙气定神闲地敲击键盘，切换不同模块，输入各种参数，指挥10米之外、20米之外、30米之外的“千军万马”。42分钟后，一炉成分和温度双命中的轴承钢钢水出炉——而在一年前，所需时间约1个小时。