中国西藏网讯 提起货车制造行业的一线工人，可能许多人首先会想到繁重的体力劳动：一块前风窗玻璃重量为17.89公斤，一个车门的重量达到了一百斤，一个轮胎则有40到60公斤不等……在以前的生产线上，这些工件都要依靠人力搬运，工人的劳累和辛苦可想而知。

　　而在安徽江淮汽车集团股份有限公司轻型商用车制造公司轻卡一厂，工人们已经和大部分繁重的体力劳动“说了再见”：经过该厂模具钳工高级技师盛保柱和他带领的团队不断改进创新，如今厂里已经实现了重量超过20公斤的工件都不必人工搬运的目标，下一步，他们还打算把这个重量降到10公斤，以更好地为一线工人减轻劳动强度。

　　而这一系列省人省力自动化项目，只是盛保柱和他带领的“盛保柱技能大师工作室”的任务之一。

　　在厂里提起获安徽省“五一劳动奖章”、“安徽省十大能工巧匠”等荣誉称号，享受国务院特殊津贴的盛保柱，他的大部分工友们都不直呼其名，而是叫他“盛大师”或者“保柱大师”，在一线工人的眼中，这位“大师”确实有着化腐朽为神奇的能力，而这些成果离不开盛保柱多年来的“修行”。

　　为了时间多一点儿，他每天翻窗户进厂工作

　　与许多一线高级技工有着相似之处，盛保柱自幼就喜好探索，乐于捣鼓家里的各种物件，他小时候就曾经自己动手用易拉罐做成电视天线来增强信号，也有过拆卸手表电器却安装不上因而被父母训斥的“失败”案例。等到他从安徽省汽车工业学校毕业，进入安徽江淮汽车股份有限公司车架厂工模具车间工作，他这个好动脑、爱琢磨的个性获得了用武之地。

　　尽管已经入行21年、手下诞生了许多模具，但盛保柱依然对他刚刚进厂时的事情记忆犹新，当时年轻的他与师傅一起做厂内第一具1061复合模，为了多挤出一点时间，硬是在每天早上五六点工厂还没开门的时候就翻墙进入工厂，再翻过一米多高的窗户进入厂房开始工作，整整翻了两个月。

　　盛保柱说，他那时候“每天加班两个小时，周六日连轴转也不觉得苦”，有时候连饭也顾不得吃，只想把活儿干好。

　　在他的努力下，第一副模具制造成功了，想要“把活儿干好”的信念也从此贯穿了盛保柱的职业生涯。

　　△图为盛保柱介绍出口越南的宽、窄体驾驶室总拼焊夹具

　　2004年，越南客户向工厂订购了宽、窄体驾驶室总拼焊夹具各一副，但是一副焊夹具需要60万元，两副就是120万，再加上占用空间很大，爱动脑筋的盛保柱开始琢磨了：能不能将两副夹具“合二为一”呢？

　　说干就干，盛保柱通过添加滑动平台的方式，将宽窄不同的两副夹具整合拼焊到一起，既节省了制造、维护和保养费用，又节省了空间，还能方便客户使用。

　　但这项创新也曾遭到客户的异议，远赴国外负责调试工作的盛保柱和另一位技术员只有两天时间解决客户提出的“气路不达标”和“按钮过多”两个问题，短时间内既要修改设计图又要改装夹具，这让远在异国他乡的两人“压力山大”。

　　时间紧任务重，盛保柱又一次体验了吃不好睡不好的紧张焦虑，“一有点想法，就在手上写写画画”，“甚至不吃不睡”。最终，两人完成了重新设计气路图、减少按钮的改装任务，对方十分满意地签收了产品。而这次“二合一”的成功尝试也给盛保柱更多的“底气”，很快，出口俄罗斯的夹具就升级到了 “三合一”。