广西上汽通用五菱汽车曲轴班组-工作大厅

　　一、安全生产管理

　　“以人为本，安全第一”，岗组所有员工将此铭记于心，且在工作中努力学习安全知识、提高安全生产技能。在团队的共同配合下深入生产现场，通过运用《危险危害源辨识》、《人机工程》等安全工具对工段及班组进行安全评估，在曲轴生产区域共计完成450多项安全改善,总节约金额达到216万元余,问题关闭率 100%，从根本上消除了生产现场的安全隐患。

　　二、生产质量管理提升

　　“不接受、不制造、不传递”质量缺陷的制造质量理念贯彻到曲轴生产的每一个环节，经过全员努力，连续4年通

　　过股东方通用全球制造质量最高水平认证—GMS-BIQ4体系认证。班组协调资源,通过优化设备工装、加工工艺、刀具等，下线FTQ由84.9%提升到96%，售后市场表现卓著，连续6年市场0退回。

　　主要的质量改善成果：

　　1、优化曲轴B15法兰端螺纹孔加工工艺，消除了螺纹孔毛刺翻边问题,合格率由75%提升到99.9%以上，每个循环操作动作减少4秒，每月减少返修约700件,节约金额为48.39万元/年，获得公司级质量改善二等奖；

　　2、曲轴B15主轴颈直径及形位尺寸超差问题，通过攻关下线FTQ由84.9%提升到97.4%，节约45.73万元/年；

　　3、曲轴线OP20粗车油封面后产生压伤导致工件报废问题，通过优化粗车油封走刀路径消除了油封压伤造成工件报废问题,总共节约金额56.16万元/年；

　　4、优化曲轴OP10加工顺序，解决机床断刀后导致干涉，后续刀具连续断刀问题，降低工件的报废率，法兰端中心孔底孔不再有断刀遗留的刀片而导致发动机无法安装的问题，有效解决发动机的质量安全隐患 ，总节约金额19.2万元/年。

广西上汽通用五菱汽车曲轴班组-工作现场

　　三、生产效率保障

　　曲轴二工段C班组迎难而上,组建效率提升团队对生产问题开展专题研究讨论,累计完成70个瓶颈问题的攻关，解决20个超节拍工序，B15开动率由74.8%提升到90.5%。

　　主要的生产效率提升改善：

　　1、优化OP40滚压机床报警逻辑后，整线停机时间减少31.8%，总节约金额45.94万元/年；

　　2、优化OP150MARPOSS测量机动力接线的改善，消除了等待浪费，节约效益为51.97万元/年，获得公司级微改善金点子奖；

　　3、组织开展解决了曲轴线OP70的瓶颈问题，由63JPH提升到72JPH，总节约金额为21.68万元/年，获得公司级改善优秀奖；

　　4、解决OP110机器人在加工过程中频繁出现断刀和刀具脱落无报警，机床油孔倒角产生的铁屑带到下工序造成工件轴颈划伤问题，避免了轴颈划伤导致的发动机抱死重大安全隐患 ，提升过程FTQ，返修数量50件/月降低到0,整线返修比例降低25% ，减少设备停线时间5.0%；

　　5、优化工艺后零件划伤报废每月减少约10件，工废率降低27%效益显著，总节约金额14.27万元/年，获得公司技师协会创新改善成就奖；

　　6、通过优化加工工艺，调整加工工装工艺，解决OP110 加工瓶颈问题，减少了因人工锁定机床调刀和手动搬零件存在的安全风险 ，整线整体开动率往上提升6.7%；总节约金额20.32万元/年。