宝马已国产100 万辆两年后产能再扩30%

    华晨宝马铁西工厂总装车间华晨宝马所生产的第100 辆整车于2015年1 月8日在其沈阳铁西工厂正式驶下生产线。这距华晨宝马第一辆国产BMW 325i下线已超过11年。

    事实上，在华晨宝马生产的这100 万辆整车中，有四分之三是在最近3 年多实现的。华晨宝马先是用了8 年时间实现25万辆产销，随后进入了迅猛发展期。

    今年6 月，华晨与宝马签订了续约合同，双方的合资期限将延长至2028年。与此同时，宝马宣布将拓展在中国国产的产品线，除一款小型BMW 3 系全新入门车之外，还有一款极富功能性的车型和一款专为中国消费者量身定制的BMW X3车型。

    目前，华晨宝马共有大东、铁西两大整车工厂和一座动力总成工厂，此外，到2016年还将有一座全新的发动机工厂投产。未来两年，华晨宝马的年产能将由当前的30万辆增至40万辆，扩产幅度超过30%.探秘 “任性”环保的铁西工厂代表了当今汽车工业制造最先进水平的华晨宝马铁西工厂，是全球最环保、最具可持续发展能力的汽车工厂之一。

    该工厂位于辽宁省沈阳市经济技术开发区，占地面积2.07平方公里。从2010年6 月开工建设，到2011年10月开始进行试生产，华晨宝马仅用时16个月，项目进度创造了宝马工厂建设的奇迹。

    铁西工厂拥有汽车制造的完整四大工艺，包括冲压、车身、涂装和总装四大车间。工厂同时配有大型的物流中心和动态测试场地等附属设施，是一座名副其实的整车制造工厂，兼具车辆测试功能。作为铁西工厂高效物流体系的一部分，铁路已直接修进工厂，极大增强铁西工厂的物流运力。

    在环保理念，铁西工厂也非常超前，甚至可以用“任性”来形容。为了实现可持续发展，铁西工厂从设计之初，就已将节能环保作为指导性原则。

    比如“能源隧道（Energy Tunnel ）”，是在工厂建设初期最先完成，电力、供水和供热管道都集中在这条隧道里，未来的厂房扩建可以省去管道挖掘和铺设工程，节约大量的人力、物力和财力；厂房采用单屋顶建筑结构，墙体采用便于拆装的隔热保温材料，既能调节室内温度，又便于未来扩建；厂房采用自然通风，并利用地下水调节温度，可以节约大量电力；全球领先的智能建筑管理系统，遍布厂房和办公楼的逾万个监控探测器进行24小时监测，系统可自动分析和调节能源使用状态，工程人员会准备月度报告对厂房能源使用情况进行分析和总结，以达到最理想的节能和环保效果。

    冲压车间：是铁西工厂生产过程的起点，工厂里需要的车身部件基本都产自这里。车间装备了世界领先的万吨级6 序侍服驱动高速冲压机。这台高度自动化冲压机的主要特点是生产效率高：冲压速度最高可达每分钟17次，是传统液压机的3 倍，生产效率提升超过70% ，节能50% ；精度高：可达0.1 毫米，是BMW 完美车身弧线的有力保证；功能强大：可以冲压高强度钢板；体积小：节省设备占用空间；噪音低：相比传统液压机噪音级别降低12分贝；更换模具速度快。

    其质检措施是，每个冲压件都随流水线接受电脑扫描检查平整度，然后由质检人员检查孔数、变形和毛刺等，再经专门的质检员做检验，确保精益求精。每50个冲压件还要抽取1 个进行更细致的全面检测。

    车身车间：经过冲压成型的钢板在这里被焊接在一起组成白车身，多达5000多个焊点确保了车身的坚固与安全。该车间主要亮点一是高度自动化：拥有多达685 台机器人，自动化率达到95% ；二是高度智能化：可实现多个车型并线生产，对工业电脑编程和机器人的要求非常高，同时可以提升生产效率，节省设备占用空间；三是国际领先的工业电脑及控制程序：可以确保机器人能够完成更加复杂的焊接操作和焊枪更换动作，并能实现非常高的精度；四是最新焊接技术：激光焊接、钎焊、弧焊和螺柱焊等，在提高效率的同时，又可节省能源的消耗；五是极高的设备运行率：可达90% 以上。

    车间内划分为若干个生产部分，每一部分都有一套相对独立的生产线和生产工艺，同时配有应急处理系统，如果一个部分生产出现问题，整条生产线可以继续运转而不用全线停机。这都对人员的维护能力、设备的运行能力、生产程序编写和预保全等都提出了极高的要求。

    其质检措施是，采用全球领先的线上和线下质量检测设备。在线检测主要采用数码摄像的方式进行，离线检测包括超声波检测/ 三座标检测/ 防渗透检测/破坏性检测。其中最精密的测量来自三坐标测量室，这里需要对白车身上的千余个坐标点逐一扫描。三坐标测量室采用导向性更好的红宝石检测探头，结合顶尖的蔡司光学仪器，并保持恒温、恒湿来最大程度避免热胀冷缩造成的测量误差。另外，每两个月还需要进行一次破坏性检测，刨开白车身成品的所有焊点，重新检验焊接质量和坚固程度。

    涂装车间：由于采用了最先进的技术和工艺流程，铁西工厂涂装车间的水资源消耗、挥发性有机化合物和污水排放，相比10年前的行业平均水平降低三分之二以上。

    该车间的主要亮点一是集成喷涂工艺：代表了当今规模化汽车喷涂的最高工艺和水平，采用创新的底涂技术，完全省却了原先的中漆和烘干工序；二是RoDip旋转浸涂设备：车身可以进行旋转运动，从而大幅降低设备占用空间，减少能源和化学制剂的消耗，降低污染物排放；三是干式分离系统（Eco Dry Scrubber）：与传统的湿式分离相比，这一创新技术无需水和任何化学制品，因此喷涂过程中的加热空气可以循环利用，最后产生的饱和Eco 干石灰（一种常规生产流程中产生的有害废弃物）可以在不经过任何处理的情况下再次使用；四是最新一代喷涂机器人：配备了具有更高喷雾性能EcoBell3喷雾器。该喷雾器设计紧凑，灵活度高，因此车身内外部喷涂可以使用同一喷雾器完成。通过EcoLCC换色器的使用，可以最大限度的降低喷漆颜色变换时的涂料损失，并且换色时间显著缩短。

    质检措施是，经过涂装的每一台车身都需要经过机器人的膜厚检测，中间要抽取10% 的车辆进行全面检测。抽检产品需通过专门检测间和两个6 轴机器人的相继考验，用色差仪、红外线反射波、超声波等多种仪器分别检查漆面色差、平滑度和膜厚等。

    总装车间：操作工位大多采用了高度符合人体工程学的先进设备，员工能够以舒适的姿势进行装配工作，从而实现更高的生产效率和产品质量。总装车间占地面积大约6 万平方米，总装线长度超过3.5 公里。总装线采用全自动设计，操作工可以专注于安装工作，而不用随着车辆一起移动。C 形钳工位的翻转角度可自由调节，目的就是让不同身高的工人都能以最省力、舒适的姿态进行工作。在可持续发展方面，总装车间也有许多亮点。比如转毂测试工位的能量回收系统，可将回收的动能转化为电能进行再利用。车辆清洗和淋雨测试工位的水循环利用率高达90%.质检措施是，装配完成的车辆还需经过多个测试环节，包括灯光调试、动平衡、转毂测试、实路测试、淋雨测试和外观检查等。转毂测试采用了目前行业中最先进的整车消音室四轮驱动转毂实验台，结合丹麦BK声学公司的传声器、加速度计和校准器，检测车辆的动态行驶性能和制动性能，并找到可能的振动源和噪声源。车辆还需100%进行淋雨测试和道路测试，路试需要检验动态性能、旋钮按键各种功能、以及车内外是否有异常噪音。路试完成后车辆还要接受严格的静态检测，常人肉眼难以察觉的细小瑕疵都逃不过质检人员的检测。

    质量实验室：华晨宝马质量管理和控制部门下辖四大核心实验室，包括：气象实验室、振动实验室、声学实验室和上文中提到的转毂实验室。

    气象实验室用于模拟各种温度，观察在不同温度、湿度下整车各零部件之间的间隙、发现噪音和分析测试车辆。

    振动实验室在半消音状态下使用四通道振动实验台，模拟车辆在不同路面行驶的振动情况，发现内外饰是否有异响问题，振动实验室的系统内路谱有几十种路面情况，还可以把采集来的实际路况输入到系统中进行分析试验，单独考量。

    声学实验室主要使用便携式设备来收集在外界各种行驶过程中的声音信息，结合多通道噪音回放系统进行分析测试，不断探究是否有新的噪音产生及其解决方法，在车辆投入量产之前就把噪音问题解决掉，避免噪音对用户的影响，保证乘坐的舒适度和车辆的可靠性。使用的德国HEAD与美国PAK 便携式噪声测试仪在各自的领域中也都是国际领先设备，确保测试数据的精确与多样性。

    高效物流系统：在铁西工厂里，每天有数千立方米的材料要被输送到各个生产环节，材料大量堆积将大大降低效率。因此，整个物流环节最重要的一环就是物流中心，供应商的大型集装箱货车的舱门可以直接与卸货平台对接，叉车直接卸货到仓储区。在这里，供应商会把车辆座椅等部件预先组装好，然后按次序送入总装线进行安装。此外，铁路已经按照既定规划直接修进了工厂，承担物料、配件和整车的运输工作，极大提升了工厂的物流效率。

    物流系统企业员工培训体系：华晨宝马铁西工厂拥有非常完备的员工培养体系。新来的一线生产员工，都需要经过6 周的脱产培训，包括理论知识、实际操作和结业考核，在新员工通过考核，确认可以胜任定岗的技能之后，才能上线工作。对需要掌握特别技能的业务骨干，通常都要送到德国总部进行培训，少则一个月，长的可达半年甚至一年。此外，华晨宝马还鼓励员工掌握多技能，即可以胜任生产线上各种工位的操作，所以对各种操作技能的培训项目是常年进行的。在这样的员工培训机制下，有能力的人才会很快脱颖而出，刚参加工作的大学生经过勤奋的学习，很快就能胜任段长的工作。