发动机作为飞机“心脏”，一万多个精密零部件中，叶片就有近千片。在大推力牵引下，叶片承受着巨大的离心力，一旦与叶盘的连接不够严密牢靠，可能会导致叶片出现裂纹或断裂，甚至造成机毁人亡的惨剧。以往，只有少数国家掌握航空发动机叶片的精密磨削技术，如今，通过自主研发，洪家光和他的团队也掌握了这一套核心技术。
洪家光是中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司工装制造厂夹具工部一工段车工。20年来，经他之手打造的数千件产品无一瑕疵，以独家绝活打破技术封锁，通过技术革新为企业增效上亿元。而今刚过40岁的他在业界已小有成就：普通车工数控车工双料高级技师、集团公司首席技能专家、全国职业技能大赛第一名、全国最美职工、全国五一劳动奖章获得者，中国工会十七大代表……
成才源于善思勤学
1999年底的一个清晨，车床前，当了40多年车工的“老八级”张凤义穿着白汗衫工作，一天下来，白汗衫上一个污点没有。张凤义告诉洪家光，造飞机发动机零部件，比头发丝还细得多的东西掉进去，就是大灾难。自那以后，洪家光跟张凤义学习，每天擦拭车床三遍，时时清理切削下来的碎屑，衣服也洗得干干净净的，养成了工作一丝不苟的习惯。
洪家光先后拜过12位师父，师傅们的工匠精神和一言一行，深深感染了他。
工欲善其事，必先利其器。“手巧不如家什妙”，车工的一项关键技术是磨车刀，许多高精度的零部件没有现成的刀具。要成为一名好车工，首先要磨一把好刀。洪家光白天工作之余练磨刀，晚上回家经常看书琢磨。花了3个月时间，洪家光跟不同的师傅学习，练习磨出100多把不同功能和材质的刀具，掌握了不同刀具的特性。
这些年，他磨出的刀具有上千把，无论加工多么难的零部件，他都能找到合适的刀具。由他磨出的刀具粗糙度好、精度高，加工出来的零部件光亮平整，而且刀具的使用寿命比一般刀具多了1倍。
他的刀具箱也颇为可观，大大小小，针对不同的活用不同大小的刀具，都是洪家光自己设计制作的。其中，有一个刀具可以抠到直径4毫米的小孔。
加工4毫米的小孔并不稀奇。一根头发丝的直径接近0.08毫米，车工的加工精度达到这个标准就堪称优秀，而洪家光给自己订下的标准是0.02毫米，也就是一根头发丝直径的四分之一。
一个精密零件对应一张图纸，一张图纸对应一把刀，正是凭借这一把把设计精巧的刀和炉火纯青的技艺，洪家光挑战了一个又一个难题，30岁出头，就成为远近闻名的技术能手。
一些发动机零部件要求的加工精度为0.003毫米，而现有数控机床的精度只能达到0.005毫米。为此，洪家光练就出一身感知0.001毫米粗糙度变化的本领。反复实验操作中，洪家光发现，每次细微调整参数，切削面的颜色和亮度都有变化，产生的火花大小和颜色也有所不同。为了找出最优的加工方式，他就一次次调整0.001毫米，用眼睛看变化，记录下来，再调整。经过成百上千次试加工，洪家光将遇到的情况详细记录了10万余字的笔记，最终整理出加工心得。
为了练出炉火纯青的手感，洪家光废寝忘食，工友们戏称他为痴迷刀法的“洪疯子”。“正是靠着干劲、闯劲、钻劲，这些年来我们实现了200多项技术革新，解决340多个技术难题。咱们国家航空发动机底子薄，要想把它搞上去，那就得比别人付出得更多，要是和别人一样舒舒服服、慢慢悠悠过日子，还要比别人技高一筹，那是痴人说梦。”
努力把不可能变为可能
航空发动机被誉为现代工业“皇冠上的明珠”。叶片是影响发动机安全性能的关键承载部件，制造的工作量在航空发动机制造工作量中占30%。长期以来，外国用于加工叶片的“滚轮金刚石成型技术”对我国进行技术封锁，一直是我国航空发动机水平提升的瓶颈。
涡轮叶片由于处于温度最高、应力最复杂、环境最恶劣的部位而被列为第一关键件，它的性能水平，特别是承温能力，成为一种型号发动机先进程度的重要标志，在一定意义上，也是一个国家航空工业水平的显著标志。
作为一名车工，洪家光2009年申请了科技立项，立志加工出高精度的滚轮。现有的车床无法满足加工要求，洪家光开始一项项改进，减小托盘与操作台的间隙，改造传动机构中齿轮间咬合的紧密程度；原有的刀台抗震性不强，洪家光就重做了刀台，小托盘与下面的托盘有间隙，洪家光就将小托盘固定住……
据洪家光介绍，要提高航空发动机叶片安装部位制造精度，首先要解决磨削工具，这个工具就叫金刚石滚轮。“第一道工序叫阴模加工，要求非常高。刚开始我凭着初生牛犊不怕虎的劲头，觉得可以攻克，但是经检验人员检验后，给我泼了一盆冷水，没有几个是合格的。高精度的加工是需要下功夫、下力气研究和试验的，我四处翻阅文献，请教了很多老师傅，重新制定加工方案，一遍一遍试验和改进。那时我每天工作10多个小时，一门心思研究阴模的加工方法，功夫不负有心人，终于加工成功，为我们团队完成金钢石滚轮项目增强了信心，也为后续项目成功走出了至关重要的一步。”
技术革新为企业增效益
实践中，洪家光发现，每次车削线长达33米，刀具很快就会磨损，大大降低了精度。洪家光综合以往的直进法、阶梯法和扩槽法三种进刀方法，反复试验，自创了全新的“左右阶梯进刀法”，降低了磨损，填补了公司该类零件加工技术上的空白。
为了解决发动机核心部件涡轮叶盘加工震动的难题，洪家光自行研制设计精密夹具，使用该夹具避免了加工震动，使震动故障率从85%降至5％，年节约排除故障成本数百万元。在加工航空发动机叶片时，由于间断切削加工容易造成刀具磨损，产生“啃刀”现象，洪家光自制电动模具，安装在普通卧式车床上实现了“转车为磨”，使该零件的合格率由70%提高到100%。20年来，洪家光共完成200多项技术革新，解决340多个技术难题。由他领衔的“洪家光劳模创新工作室”仅2015年至2017年，便获得实用新型专利28项、发明专利6项，完成技术创新和攻关项目82项、成果转化61项、解决临时技术难题63项，创造价值上亿元。
洪家光坦言，作为一线工人受到知识积累的限制，因此在技术创新上，自己要特别下功夫钻研。“大家都说工匠精神是精益求精做产品，我觉得新时代创新变革求发展是更重要的。进入新时代，只有具有创新变革意识的工匠才能助推企业产品的转型升级。我觉得这种创新精神才是当今工匠精神的灵魂。”
在近20年的一线产业经历中，产品在实际投产中遇到哪些缺陷，洪家光总要在第一时间记录下来。随后需要在工作中专心钻研，克服理论和研究难关，不断进行实验。洪家光逐步由入门车工成为技术能手，再到大国工匠。如今，看到不断成长的年轻产业工人，洪家光深有感触：“青年人在学习这条路上，应该沉下心来，坚定信念，不要被社会上的各种浮华所迷惑。只要我们坚定这条路，能够坚定信念走下去，就一定会收获成功。我坚信青年技能人才未来发展的前景一定会越来越好，我给青年人加油、鼓劲，我们一起努力。”
洪家光认为，企业应该加强对青年高技能人才的培养，多培养一些工匠，多给他们一些时间、信心。他说，中国航发集团公司对于青年技能人才的培养有一整套完整的体系和培训计划，投入了大量的资金，提供很多学习和锻炼的平台，技能人才队伍的建设形成了良性循环。
“党的十九大报告中也提到要建设知识型、技能型、创新型劳动大军，政府也出台了提高技术工人待遇的一系列文件，坚信在党和国家的高度关心和重视下，青年技能人才未来发展前景一定会越来越好。”洪家光说。（资料来源：工人日报、新华网）
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