长客股份设计人员奋勇攻关

　　争创新 “打造高铁民族品牌，人人都是创新主角”

　　“如果不是人人争当创新主角，中国高铁恐怕现在也还‘飞’不起来！”记者在长客股份见到王震时，这位48岁的车辆铆工，正站在自己发明的一排碗状模具前，仔细查看是否存在瑕疵。

　　2004年引进消化时速200公里动车组技术，2008年自主研发时速350公里动车组，2010年创新研制出时速380公里动车组，6年间，中国高铁完成了惊人的“三级跳”。学界对高铁有这样一个共识：时速每提升30～50公里都是一个新的技术平台，都需要进行一系列的技术创新。怀抱打造高铁民族品牌的凌云壮志，在长客股份，从上到下，从专家到工人，无不积极参与创新，争当创新主角。

　　就说车迷们津津乐道的高铁车头吧——普通列车车头蒙皮，使用的材质是碳钢，硬度高，可反复修复，而高铁因运行速度极快，对车体重量有严格要求，使用的材质是防锈铝，硬度低，如果打磨次数多，极易产生裂纹，可哪怕是一条细如发丝的裂纹，都可能导致高速列车在运行中产生漏雨，甚至被撕裂的后果，所以，一旦出现裂纹，整块材板就得作废。不仅如此，加上高铁车头的流线型部位多，每个角度的细微变化都要贴合车头骨架，这就为车头的蒙皮塑型增加了更大难度。

　　“一开始，完全使用震锤成型机锤打平面材板，常常打打就会产生裂缝，平均每5块中就有1块要作废，而且，半天的时间只能完成一块蒙皮工作，效率极低。再这样下去，损失的就不是几块防锈铝板材了，而是中国高铁发展的速度！”长客股份负责这项工作的，正是车辆铆工王震。

　　由于身怀一手使用震锤设备的绝活，王震人送绰号“震锤王”。可如今面对眼前的困境，这个“震锤王”心中像压着一块大石头，着急又自责，天天寻思解决办法，夜里翻来覆去无法入眠。经过苦思冥想，他发明了一种新的加工方法：预成型。使用此法后，不仅解决了易产生裂纹的问题，而且每块蒙皮的制造时间由原来的4小时缩短到了1.5小时。2012年，他创造的这一“车头蒙皮制造方法”，申请了国家专利。

　　“CRHS型车的车头，由126块小蒙皮组成，由于连接处过多，影响质量和美观度，因此，我还向设计师建议拼合蒙皮块，减少蒙皮数量”，王震告诉记者，虽然这样做令他操作起来会更加复杂和困难，但经过认真琢磨，他硬是把蒙皮数量降到了70多块。如今，已发明出上百个模具，12个创新操作法的王震，又得了一个响当当的绰号——高铁车头“蒙皮王”。

　　再说时速380公里动车组车头前端的雨刷器座。因形状特殊，员工们都叫它“牛鼻子”，安装尺寸稍有偏差，雨刷器就刷不到玻璃，影响司机视线，直接关联行车安全。怎样保证安装精度，巧牵“牛鼻子”呢？铝车体一车间车头二班的能工巧匠李永慧，绞尽脑汁，冥思苦想，亲手制作了组焊用的画线样板，利用它组焊，几乎达到零误差，而且组焊一个“牛鼻子”能节省1个多小时。像这样的小发明，李永慧已有10多项。

　　一个高速列车车头，都有说不完的一线工人创新故事，至于车身上的奥秘，那就更多了。比如，高速动车组铝车体的焊接，车体端墙是个长大复杂焊缝，工人施焊体力消耗大，且质量难于控制。“能不能换个思路呢？”年近六旬的高级技师张巍，通过开发自动焊程序，调整焊接工装，用自动焊代替手工焊，使原需8小时才能完成的操作，缩短到半小时，不仅提高工效16倍，还确保了焊接质量，这一创新，令西门子同行也不禁拍手叫绝……

　　行走在长客股份的生产一线，每一时刻，每一角落，都能嗅到强烈的创新气息；每一环节，每一产品，都烙印着坚实的创新足迹。在该公司每年一届的职工岗位技能竞赛中，平均每届都能收获300多项职工创新成果、近百项优秀操作法，近5年来，长客股份每年都有100多项专利问世。

　　“过去常说‘火车跑得快，全靠车头带’，现在早成了‘节节都给力，动车更精彩’！”长客股份中华技能大奖获得者、拥有70多项技术革新成果的焊接工人李万君，由衷地对记者说：“建设创新型国家，不能光靠几个科学家、研究员冲锋陷阵，而要成为每个劳动者的自觉追求，技术工人更要冲锋在前。打造民族品牌，我们人人都是创新主角！”

　　“全员创新”汇聚成无比强大的能量，书写出“中国创造”的神话。2004年，外方曾断言，中国要开发出自己的高铁，最快也要10年、20年之后。可实际上，长客股份只用短短几年时间，就掌握了高速动车的9大核心技术、10大配套技术，搭建起了CRH5、CRH380两大系列动车组产品平台，制造出了一连串令国际同行自叹弗如的自主创新产品。

　　高铁工人直接参与创新，极大地提升了中国轨道交通装备制造业的技术含量，使其成为中国工业制造领域转型升级最为典型、科技红利最为显著的行业之一。自2006年以后，中国再没有引进过外方升级换代的车型，而是通过建立起具有自主知识产权的高铁技术体系，迅速成为“牵引世界的‘火车头’”。