记者：作为车间主任，你在提高职工技能素质、改进生产工艺、节约生产成本、提升生产效益方面取得了哪些实效？

    方怡灿：新员工进到我车间工作，我会在早会上鼓励老员工报名带领新员工。老员工带新员工学技能有突出成效者，车间给予奖励。平时，我注重培养一些吃苦耐劳、脚踏实地的老员工，将他们培养成车间的生产骨干。在提升车间的生产效益方面，带领班组长和技术人员等开展生产工艺革新。如，去年车间接到德国TCH客户塑料类拉头有上止无下止订单70多万条，在生产塑料类订单的过程中上头工序都是采用人工穿头生产，效率低，严重制约车间产能跟效率的发挥。针对这一问题，我就同车间机修人员周东林在现场多次反复进行实验，确定了改进方案，并先对车间一台自动穿头机进行改造，重新设计了穿头模、上模、推头模，并对其他相关配件进行相应改进。改进前，人工上头1人1天（10小时）可以生产3000条左右，改进后，塑料类拉头上头工序实现自动上头，使得德国TCH客户的塑料类拉头订单实现自动生产，自动化生产1台设备1小时可以生产2000条左右，1人1天（10小时）可生产20000条左右。又如，去年我车间接到美国SSLL客户订单即3#咔啦无上下止两端闭合产品“O”型订单895000条，属特殊产品且订单为62英寸、82英寸、100英寸长链，采用人工合链生产效率极低，影响产能的正常发挥且交货期得不到保障。针对这一情况，我同车间机修人员周东林、陈东灯、方志煌多次在现场进行讨论、实验，设计了2套自动合链装置，并将自动合链装置安装在原有的自动下止机上，对控制电路重新设计，增设一个气缸进行作业，设计主电路跟拖带电机分开控制，只使用合链功能时可以关闭主电机，既省电又保留设备的原有功能。改进后，人工合链改为自动合链，从而使3#咔啦无上下止两端闭合产品“O”型订单实现全自动生产，有效提升了车间生产效率，并保障了该类产品的订单交期。再如，4#订单在生产过程中，以往工艺流程是电烫再定寸、无需放码，改为漂染厂先烫平过来放码后，增加了一个放链工序，原本车间4#生产线未配备放码机，放码机缺口严重制约车间产能与交期发挥，加上请购放码机周期较长，无法满足生产需要。针对这一状况，我带领技术员占科峰及相关机修利用废旧的电机、拖带装置、角铁电焊支架，并对电路进行改进，一周时间内就自制放链机2台，满足了车间生产线的需要，为车间节省了6000元的购机费用。我们车间全体员工共同努力，今年1-5月，车间生产成本与去年同期相比，节省61万元。（中工网特约记者 傅乔成 通讯员 陈辰酉 李亮）