中信重工重机厂厂长秦毅说，谭志强带领的技术团队不仅技艺高超，而且善于总结和积累。孔洞错位是重型装备制造业的“老大难”问题，谭志强带领的技术团队独创性地利用数控龙门铣为钻床工序“点豆”，就是这个看似简单的创意，最终成为中信重工加工磨机筒体和端盖上面那些数不清的孔洞的标准方法。由此，中信重工加工磨机筒体的效率也由过去的10多天缩短为现在的三五天左右。2013年，谭志强成为中信重工首批聘任的5名大工匠之一。依托“大工匠”工作室，谭志强技术团队的施展平台不断拓宽，亚洲最大的轧机牌坊、重达276吨的22米立车立柱、出口巴西的溢流型球磨机大齿圈、大型支承辊等，在谭志强“大工匠”工作室面前，全部由“拦路虎”变成了中信重工的名牌。

　　不忘初心 百炼成钢

　　“企业为工人搭建起干事创业的大舞台，工人们则在舞台上尽情发挥。”谭志强这样描述中信重工的创业环境。谭志强技术团队的“精细”看得见、摸得着，而另一个“大工匠”——炼钢工人杨金安带领的技术团队同样以“精细”见长，不过他们的“精细”普通人难以觉察。

　　6月10日至12日，在杨金安的带领下，中信重工铸锻公司3天之内两创纪录——国内最大规格、重达338吨的加氢钢锭以及直径7.2米、重达204.8吨的国内最大管板锻件先后完成浇铸。锻造、镗铣前的这两块“铁疙瘩”其貌不扬，其中的技术含量却是国际顶尖。按照工艺要求，此次的加氢用钢精炼后含磷量必须控制在十万分之六以内，杨金安技术团队将其控制到了十万分之四。

　　中信重工出产的重型装备以大著称，一些零部件动辄数百吨，大型生产用钢基本上由自己的铸锻公司负责冶炼。恰恰是因为大，加工和组装程序耗时费力，这些产品对于精度有着特殊的要求，材料强度、合金成分、尺寸偏差等任何一个环节出现问题，都有可能增加大量的返工费用和工期。这样的“讲究”在初始的浇注环节尤为明显，杨金安说：“出钢就在两三分钟时间内，钢水会二次氧化，化学成分也会变化，钢水余量不足会出现‘卷渣’，有一点考虑不足，连后悔的机会都没有。”

　　炼钢需要技术，更离不开经验。算下来，从一名普通的平炉工干起并最终成长为炼钢能手，杨金安已经和各种合金成分“较劲”了30多年。

　　一本64开的工作手册，巴掌大小，微微泛黄，杨金安总是随身带着。每天的工作安排、炼钢种类、材料、大小、化学成分，以及每一炉钢水的电耗、氧耗、钢水回收率等，他都会一一记录在册。像这样大大小小的笔记本，他已经记满了50多本。

　　在杨金安“大工匠”工作室内，一个1米高的玻璃柜陈列着一块块他们曾经成功冶炼的钢锭样品：超低碳不锈钢系列、核电钢系列、石化加氢钢系列、大型支承辊系列、航空航天钢系列……

　　不忘初心，百炼成钢。杨金安说，他和他的团队之所以能不断地啃下各种“硬骨头”，“一靠团队协作，二靠学习钻研。最关键的，则是企业激励员工不断创新和实现梦想的体制机制。”