2 成功“复活”闲置的焊接机器人

　　2004年，厂里接到铁道部一批新造车的任务。根据铁道部的要求，这批新造车必须采用自动焊完成。企业如果没有自动焊设备将会被直接淘汰出局。

　　当时的行业内，自动焊大多采用专机线设备。新上一条专机线，需要大量的资金。当时的车辆厂根本无力购买。即使凑来资金，购来设备仍需要较长时间。他们也不能在规定时间内完成这批新造车的生产任务。

　　“厂里有一台闲置下来的进口焊接机器人，你能不能改造一下，直接应用到新造车枕梁的焊接工艺上。”就在这紧急时刻，厂里领导找到了刘志彬。

　　焊接机器人应用在企业生产中，往往意味着追求高效率、高质量，焊接机器人在轨迹控制上的高精度成为高速焊接的可靠保证。然而，在2004年，焊接机器人在企业并没有广泛应用。这个洋玩意儿该怎么改？拿到这个课题的刘志彬真是耗费了一番苦心。

　　“机器人臂展固定，焊接相对局限。我们必须配合机器人的要求，作出一个配套的定位工装。”刘志彬说，枕梁有两个面，必须实现两面焊接。机器人走的是“死道儿”，焊完一面，另一面就无法进行，需要有一个翻转的动作，才能做到同时焊接另外一面。“我们就做一个可以翻转的定位工装。”通过观察机械手的焊接规律，刘志彬依靠丰富的焊接经验，调整焊枪角度等，为焊接机器人配套制作了合适的工装。“制作工装时，需要考虑焊接所需的工艺参数、焊接速度、焊枪角度等，还需要操作人员的体位以及天车吊运是否会与机器人臂展发生碰撞。”刘志彬说，通过一个月的调试，这台闲置已久的焊接机器人就这样被刘志彬“复活”了。

　　焊接机器人的成功改造，大大提高了车间的工作效率以及焊件的焊接质量。一天下来，焊接机器人可以焊6辆车的24个枕梁。直至今日，这台被刘志彬成功“复活”的焊接机器人仍在车间里发挥着重要的作用。

　　3 给嘲笑自己的对手以有力回击

　　履带起重机常常被业内人士称为履带吊，是一种靠履带行走的吊车。与汽车起重机相比，履带吊起重吨位大、起重高度大、幅度大，对地面要求较低，被广泛应用于港口、石油化工、桥梁建设等。履带吊的臂架为多节组装桁架结构，相邻的两节之间依靠定位销连接。臂架是重要的受力件，它的质量关系到整个履带吊的性能和安全。一旦发生折臂事故，造成的损失将无法估量。因此，臂架对焊接工艺的要求极高。

　　2010年，刘志彬所在公司与北京的一家企业合作，生产履带吊臂架。由于刘志彬所在企业没有掌握相关技术的焊接工，两家企业间的合作仍以对方为主。刘志彬等业务骨干去北京时完全处于打杂状态。

　　刘志彬说，刚到北京的企业时，听对方焊工说臂架的焊接变形量要控制在1mm时，他整个人都傻了。如此高难度的活儿，刘志彬和工友们真没干过。对方对关键技术进行了技术封锁，只要石家庄的焊工在现场，对方绝不干活儿。甚至，对方企业的老总拍着刘志彬的肩膀说：“你们的人干不了！我们这都是从德国回来的电焊工。”

　　“为啥我们就干不了，这有什么难的，都是人在干活儿！”刘志彬暗下决心。越是困难越向前，刘志彬在困难面前从来没有畏惧过。在他的眼里，没有干不成的活儿，只要去坚持，只要努力去做，都能完成。

　　刘志彬说，焊接技术都是相通的，这就像一层窗户纸。没捅破的时候，十分神秘。待你研究透彻后，难题自然就被破解了。

　　这话说起来容易，真正做起来就难了。刘志彬花费了4年时间才捅破这层窗户纸。

　　通过研究，刘志彬发现，生产臂架最大的难点在于控制焊接变形以及焊缝是否焊透。他先从控制变形做起，在保证焊接质量的情况下，保证每一节中间臂装配好后，变形不大于1.5mm。通过成千上万次的试验，刘志彬终于确定了焊接工艺参数，同时采用工装，对焊接零部件进行定位，保证了臂架装配后的质量。2014年，经过半年的试制，石家庄车辆厂终于可以生产自行研发的履带吊臂架。

　　这次，该轮到刘志彬扬眉吐气了。得知刘志彬成功研制出自己的履带吊臂架，北京企业的首席专家主动前来“取经”了。

　　原来，北京的企业焊接臂架时，都是采用人工焊接。臂架组装起来后，需要对每节中间臂进行标号，依次组装。顺序被打乱后，臂架就会因偏载出现质量问题。而刘志彬研发的采用工装生产的中间臂，参数相同，每节中间臂可打乱顺序，任意组装所需长度。